2014年, 第31卷, 第6期　刊出日期：2014-12-28

  

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研究与开发
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  四辊板带轧机辊颈载荷分布及板形影响因素分析

  李 月，张小平，刘光明，马艳飞，王 强

  . 2014, 31(6): 1-4.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140025

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  板形是板带材产品的重要质量指标之一。辊系弹性变形是影响板形的主要因素，轧机辊颈载荷分布直接影响轧机的辊系弹性变形，因此精确分析辊颈载荷分布对板形控制和轴承使用有着重要的意义。针对实验室四辊可逆冷轧机，采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件，基于显式动力学建立了耦合支撑辊轴承、轧辊和轧件的三维实体模型，分析了板宽、摩擦因数、张力和压下量等因素对支撑辊辊径载荷分布和板凸度的影响，对四辊板带轧机板形控制和轴承使用提供了理论支持。
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  冷轧拉伸弯曲矫直机工艺参数设定影响因素研究

  张 亮 ，陈 兵 ，付 光 ，舒建华，林海海

  . 2014, 31(6): 5-8.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130274

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  在冷轧带钢生产线上，拉矫工艺是通过弯曲与拉伸的共同作用使带钢产生剧烈变形而达到改善板形和表面破鳞的目的，合理设置拉矫工艺参数是现场拉矫机高效运行的关键。本文利用有限元仿真手段，综合分析了延伸率和弯曲辊插入深度的设定因素，重点分析了张力与弯曲辊配置、带钢强化特性、破鳞效果及拉矫机辊系结构对弯曲辊插入深度设定的影响，为现场拉矫机工艺参数的合理配置提供了依据。
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  热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

  庞启航，唐 荻，赵爱民，赵征志

  . 2014, 31(6): 9-11.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140001

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  通过扫描电镜（SEM）和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析，发现翘皮一侧明显与基体相连接，且沿轧制方向呈连续的直线分布；裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性，说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此，结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明：翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大，在热轧过程中发生不均匀变形而导致的，对此提出了相应的控制措施。
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  热镀锌合金化产品镀层铁含量工艺控制研究

  娄德诚，乔建军，闻 达，赵建国，李 勇，王树岗

  . 2014, 31(6): 12-16.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140055

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  连续热镀锌线合金化生产的工艺控制难度较大，合金化产品镀层铁含量偏低，会造成表面欠合金缺陷；铁含量偏高，会造成粉化缺陷，影响用户冲压使用。本文通过对连续热镀锌线合金化生产工艺参数控制的研究，提出了相应控制措施，将合金化产品镀层[w(Fe)]控制在8%～10%范围内。
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  轧机传动系统扭振研究

  沈大良，刘 斌，王英睿

  . 2014, 31(6): 17-19.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140054

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  摘 要：为分析轧机传动系统的动态力学行为，利用能量等效方法对宝钢1 580 mm热连轧线F2轧机主传动系统建立了10阶离散线性力学模型，采用目前成熟的模态分析法解耦系统方程，并用龙格库塔方法求解各解耦后的方程，得到系统的固有频率和咬钢冲击引起的扭矩放大系数[(TAF)]，并采用应变片实测了轧机动态扭矩，两者吻合较好。
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  强化方式对HRB400E钢筋使用性能的影响

  陈 昕

  . 2014, 31(6): 20-23.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130259

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  对比分析了TMCP非微合金化（1#试样）和0.03%VN微合金化（2#试样）两种工艺生产的HRB400E钢筋的焊接和抗震性能差异。主要对焊接热影响区焊缝处的显微硬度和冲击功以及焊接强度作了对比试验，还对衡量抗震性能的强屈比指标进行了对比分析。结果表明，1#试样HV10整体硬度值高于2#试样大约20～30，，硬度最大处均在焊缝区，1#试样从焊缝中心向外的硬度呈现明显降低趋势，这主要是因为其焊缝区域产生了贝氏体；此外，1#试样焊接热影响区的韧-脆转变温度在5 ℃左右，2#试样则在10 ℃左右；1#试样的强屈比范围是1.30～1.35，2#试样为1.32～1.35，都满足了抗震钢筋的要求。
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  小型型钢热轧工序能效评估方法研究

  柯衡珍，崔海伟，叶 奔

  . 2014, 31(6): 24-27.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140048

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  针对以中间产品（钢）为计算基准来分析钢铁企业能耗所存在的弊端，提出了一种以最终合格产品为计算基准、引入原料的初始载能和外供产品载能的新的工序能耗计算方法。对小型型钢热轧工序进行的实例分析得出，小型型钢热轧生产应以加热、轧制两个子工序的节能降耗为重点，兼顾水处理子工序能耗。并将加热、轧制、水处理3个子工序设置为3个相对独立的模块，以满足不同工序流程和产品结构的组合要求，且便于计算和评估。
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  铸坯表面划伤在圆钢轧制过程中的演变研究

  张江山，李京社，杨树峰

  . 2014, 31(6): 28-30.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130290

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  本文对方坯轧制圆钢过程中铸坯表面划伤演变规律进行了工业试验研究。首先统计了某钢厂常见的铸坯划伤类型，然后选取特征划伤铸坯进行轧制跟踪，最后对相应的圆钢进行酸洗和测量。结果表明：铸坯表面深度较浅的划伤经轧制后不会导致圆钢的表面缺陷；较深的划伤则会在圆钢表面形成三角口型的直线型裂纹，该类裂纹深度最大可达1.9 mm，呈间断性地分布在整个圆钢上，裂纹处的金相检测发现裂纹四周有明显的脱碳现象。
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  无缝钢管典型内折叠缺陷分析

  宫志民，梁建山，田青超

  . 2014, 31(6): 31-33.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140049

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  烟台鲁宝钢管有限责任公司斜轧生产[Φ]177.8 mm×10.36 mm P110套管过程中出现一种较为典型的螺旋内折叠缺陷，严重影响产品质量。本文从宏观缺陷特征和微观金相特征出发，对该内折叠缺陷的形成原因进行了分析，认为管坯中心疏松、中间裂纹等铸坯缺陷是导致该内折缺陷产生的关键因素。
设计与改造
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  连续处理机组出口飞剪剪前自动减速计算

  张春煜，白劳炼，王 菊

  . 2014, 31(6): 34-36.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130262

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  介绍了连续处理机组出口飞剪在焊缝模式和带长模式下剪切焊缝废料、取样和分卷的剪前机组减速控制的设计计算，分析得出了可靠的数学模型，经国内多个连续退火机组和镀锌机组的应用表明，其控制精确达到了机组控制要求。
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  三辊张力装置设计

  王 欢

  . 2014, 31(6): 37-39.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130277

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  阐述了非连续带钢处理机组中张力装置的设计，分析了带钢弹塑性力对张力辊张力及功率的影响，运用有限元方法对张力装置进行了刚度、强度校核，为同类张力装置的参数计算和结构设计提供了参考。
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  小型棒材线优化剪切短尺轧件分离技术新方案

  蹇亚宁，郭相峰

  . 2014, 31(6): 40-43.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130272

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  介绍了小型棒材轧钢生产线上优化剪切短尺轧件分离技术的剪切数学模型，对比分析了人工设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离，自动设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离，以及倍尺剪后进行短尺轧件分离这3种分离方案的优缺点。
综述
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  国际钢铁企业高强度冷轧汽车板研发实践

  刘清梅，赵素兰，王铭君，赵 瑾

  . 2014, 31(6): 44-48.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140028

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  针对汽车制造厂商的需求，对先进高强度和超高强度产品、汽车板表面处理产品和冷冲压加工产品的研发现状进行了介绍；着重对日本新日铁、JFE公司和韩国浦项集团的冷轧汽车板产品研发特点进行了阐述，并提出了冷轧汽车板产品开发的下一步热点。
轧钢自动化
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  港陆1 500 mm热轧短行程控制及其自学习

  刘子英，宋向荣，武 凯，彭 文

  . 2014, 31(6): 49-52.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140005

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  针对港陆1 500 mm热轧带钢粗轧头尾失宽现状，提出了采用三次曲线的短行程控制(SSC)的解决方案，并给出了三次曲线的求解方法。由于立辊在实际执行的时候会提前或者滞后，对此立辊执行情况开发了短行程自学习，根据轧后实测宽度数据对开口度进行自学习，二级短行程设定模型采用曲线平移的方法，根据一级跟踪偏差量对短行程曲线做出调整。现场应用表明：短行程及其自学习投入后能够将带钢头尾宽度差控制在3mm之内，金属收得率提高到97%以上。
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  动态设定型AGC收敛特性及稳态特性的分析与仿真

  管健龙，何安瑞，孙文权，陈高斌

  . 2014, 31(6): 53-56.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140024

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  针对动态设定型AGC的收敛性问题，采用基于无穷级数的数学分析方法进行研究，证明了动态设定型AGC的收敛条件，即刚度系数[K]的取值范围与机架刚度及轧件塑性系数的关系；在收敛性证明的基础上建立了动态设定型AGC的稳态分析方法，推导了稳态辊缝总增量、稳态厚度偏差等变量的数值计算公式，并分析了伪正反馈现象与机架刚度误差影响的关系。
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  中厚板UFC-ACC联动冷却控制系统的开发

  田 鹏，韩 威，李鑫磊，董占斌，李 群，孙伟明

  . 2014, 31(6): 57-59.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140015

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  在深入研究某中厚板厂新增超快速冷却系统的特点及功能的基础上，结合已掌握的德国西马克层流冷却控制技术，提出了两个冷却设备的基础自动化系统和过程自动化系统联动控制技术方案，为新增超快冷控制系统的嵌入找到了一个合适的切入点。基于UFC-ACC联动冷却控制系统，该厂已开发并批量生产了多个钢种（管线钢、高强钢、压力容器钢等）中厚板产品。
革新与交流
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  宽厚板高强钢除鳞技术的研究与应用

  李新东

  . 2014, 31(6): 60-62.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140029

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  莱钢宽厚板生产线随着高专产品比列的不断提高，高强钢所占的比例越来越大，但在生产过程中出现了除鳞困难的问题，严重影响了钢板的表面质量。通过分析，找出了造成高强钢除鳞困难的根本原因是其化学成分中含有Ni、Cr元素，在钢坯加热过程中形成了粘附性很强的氧化物，致使除鳞困难。为此，优化了化学成分、制定了合理的加热工艺并改造了除鳞系统，使高强钢表面除鳞质量明显提高。
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  提高热轧高级别管线钢卷取温度精度的措施

  徐 芳，王松涛，杨孝鹤

  . 2014, 31(6): 63-65.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130275

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  摘 要：为改善高级别管线钢卷取温度的控制精度，从基本控制原理出发，通过采取开发模型功能、调优模型参数、改进干头控制、完善热尾功能等措施，实现了低温卷取带钢卷取温度模型设定的稳定控制。将上述措施用于在线生产，有效提高了高级别管线钢的卷取温度精度，为顺利卷取和改善卷形缺陷奠定了基础。
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  高压汽包用13MnNiMoR厚板的试制

  杨 阳，唐郑磊 ，李忠波 ，张 强

  . 2014, 31(6): 66-68.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140017

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  通过化学成分设计及采用合理的轧制、热处理工艺，利用细晶强化、固溶强化、析出强化等手段，南阳汉冶特钢有限公司开发了150mm厚 13MnNiMoR容器板。性能检测结果表明：钢板组织为回火贝氏体+少量铁素体，钢板性能满足标准要求且富裕量较大。
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  冷轧单机架平整机吹扫系统优化

  张永生 ，许焕宾，傅吉龙，周 韬，何砚忠

  . 2014, 31(6): 69-71.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130302

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  摘 要：针对首钢冷轧单机架四辊平整机平整液残留问题，分析了平整机平整液系统和吹扫系统的特点，通过采取提高吹扫压力、增加喷梁、缩短可能残存平整液管路长度等措施，有效解决了平整液残留问题，大大提高了罩退产品质量，合格率由20%上升到90%。
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  冷轧带钢窄搭接焊接技术的改进

  王春刚，康华伟

  . 2014, 31(6): 72-74.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140041

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  针对莱钢1 500 mm拉矫焊机存在的问题，从焊机工作原理分析、焊接模式优化以及生产工艺参数设置等方面入手，分别提出了解决办法，有效解决了焊接不牢、断带、机体短路、焊轮火化等问题，使焊缝断带率降低了62%，生产效率提高了23%。
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  连续退火机组烟气余热回收技术和设计要点

  朱文君

  . 2014, 31(6): 75-77.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140034

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  介绍了低压换热器回收技术、过热水回收技术和余热锅炉回收技术3种用于冷轧带钢连退机组的烟气余热回收装置的工作原理和设计要点，包括过热水系统的热量平衡计算、余热锅炉额定蒸发量计算、利用旧有风机的功率计算、余热装置的设计依据、烟道切换控制技术等。
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  Ф12 mm带肋钢筋六线切分轧制技术的开发

  姜振峰

  . 2014, 31(6): 78-81.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20130276

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  介绍了新疆八一钢铁股份有限公司Ф12mm带肋钢筋六线切分轧制技术的工艺布局、孔型系统、切分原理、应用情况、导卫结构以及对轧机的操作要求。
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  热轧60Si2CrVAT棒材硬度攻关实践

  杨高成

  . 2014, 31(6): 82-85.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140007

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  针对60Si2CrVAT棒材热轧硬度高、需要软化退火交货的状态，采用了预热冷床、冷床双支过钢或3支过钢、全程盖保温盖的方式来降低热轧态硬度，取得了较好的效果。