2015年, 第32卷, 第1期　刊出日期：2015-02-28

  

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专家论坛
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  薄板坯连铸连轧超薄规格板带技术及其应用进展

  康永林

  . 2015, 32(1): 7-11.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140295

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  在简要介绍我国薄板坯连铸连轧生产技术发展的基础上, 重点介绍了我国热轧薄规格板带的市场及应用现状, 分析了CSP线生产超薄规格高强板带的工艺、FTSR线生产超薄规格板带的进展、半无头轧制技术生产超薄规格板带涉及的关键技术以及高质量薄规格板带技术开发生产应用情况。最后指出: 薄规格、超薄规格热轧板带在节能减排、"以热代冷"提高产品附加值方面具有一定的市场空间, 但需要主动积极开拓市场; 需要解决相关工艺机理及工艺控制上的关键技术, 并进行全面技术集成与创新, 才能大批量稳定生产薄规格、超薄规格板带。
研究与开发
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  超纯铁素体不锈钢织构演变与成形性能的研究

  张淑敏 高 飞 张向军 刘振宇

  . 2015, 32(1): 12-16.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140057

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  系统研究了超纯铁素体不锈钢(w(Cr)=17%)沿钢板厚度方向各层织构的演变规律和不同精轧温度对织构演变及成形性能的影响规律。采用X射线衍射仪分析了宏观织构演变。研究表明: 热轧及退火后, 钢板表层以剪切织构为主, 中心层由?和?纤维织构组成; 冷轧后, 各层均由较强的?纤维织构和较弱的?纤维织构组成; 冷轧退火后各层均形成?纤维再结晶织构。与高温精轧相比, 低温精轧有利于冷轧退火板?纤维再结晶织构的强化、偏离{111}<112>组分的程度降低, 从而显著改善冷轧退火板的成形性能。
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  中厚板生产MAS轧制过程设定模型的分析

  朱鹏举

  . 2015, 32(1): 17-18.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140068

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  以DEFORM-3D软件为基础, 分析了中厚板轧制过程中材料的横向流动规律及代表性的轧件端部曲线方程。以端部缺陷代表性的曲线方程为基础, 构建了MAS轧制过程控制参数的在线设定模型。实验表明: 该MAS轧制过程设定模型可以较大幅度地减小端部量, 提高成材率。
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  坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

  李 群 田 鹏 王志勇 张国栋 谌铁强

  . 2015, 32(1): 19-23.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140046

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  厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。
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  船板表面花斑缺陷形貌特征及成因分析

  张跃飞 李鑫磊 沈开照 王传财 杨春卫

  . 2015, 32(1): 24-26.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140100

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  针对船板表面花斑缺陷问题, 对花斑缺陷形貌特征、微观组织进行了分析, 得出其产生原因是钢板表面二次氧化铁皮结构不同, 存在相间的红色疏松的氧化铁皮和蓝色致密的氧化铁皮, 钢板抛丸后形成凹凸不平的花斑。为此, 提出了确保除鳞质量、优化轧制工艺的措施以改善二次氧化铁皮的均匀性, 从而有效地控制了船板表面花斑缺陷。
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  冷却工艺对热轧V微合金化钢板组织性能的影响

  叶晓瑜 雷 蕾 张开华 左 军 邹小波

  . 2015, 32(1): 27-30.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140078

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  本文通过热模拟试验, 分析了不同加热温度对V微合金化510 MPa级钢板原始奥氏体晶粒度的影响规律, 并通过工业试验分析了冷却工艺和奥氏体晶粒尺寸对钢板组织和性能的影响。试验结果表明: 当加热温度为1 230 ℃, 卷取温度一定时, 可以通过控制中间温度得到等轴铁素体或针状铁素体组织。当加热温度为1 160 ℃时, 随着终轧温度、中间温度和卷取温度的变化, 钢板组织和性能变化不明显。
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  酸洗冷轧过程中轧件表面形貌演变规律研究

  井玉安 臧晓明 商秋月 覃 毅

  . 2015, 32(1): 31-37.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140093

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  利用四辊轧机对酸洗后带钢进行了冷轧实验, 采用扫描电子显微镜对试样冷轧前后的表面形貌进行了跟踪观察, 采用TR200型粗糙度测量仪测试了轧制前后试样的表面粗糙度轮廓曲线, 研究了不同轧辊表面状态和摩擦条件下冷轧带钢表面形貌的演变规律。结果表明: 轧件表面形貌主要取决于表面凹坑和辊痕的尺寸, 随轧辊表面粗糙度的减小和轧制道次的增加, 轧件与轧辊表面的实际接触面积增加, 轧件表面凹坑和辊痕的尺寸均减小, 轧件表面光洁度提高; 当轧辊辊面粗糙度相同时, 采用油润滑轧制的试样表面光洁度比干摩擦轧制的试样表面光洁度高; 冷轧前几个道次轧辊的表面状态对最终成品带钢的表面形貌同样起着重要作用。
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  环境友好型不锈钢轧制油的研制

  肖友程 李 胜 经建芳 黄福川

  . 2015, 32(1): 38-41.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140074

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  针对不锈钢轧制油苛刻的使用要求以及环保法规的日益严格, 采用蓖麻基癸二酸二辛酯与季戊四醇四辛酯复合作为基础油, 利用人工神经网络算法, 有针对性地对多种功能添加剂进行筛选和预测; 并采用遗传算法进行最优化配方的选取, 最终获得一种能满足冷轧工艺润滑性能要求、高性价比的环境友好型不锈钢轧制油。
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  基于Deform高线粗轧奥氏体晶粒细化研究

  郑福印 王丽萍 邓素怀 晁月林

  . 2015, 32(1): 42-46.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140042

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  本文结合GCr15再结晶模型, 根据轧线实际孔型参数、轧线布置与轧制程序, 采用刚塑性有限元法, 利用模拟软件Deform对轴承钢线材GCr15粗轧进行了三维有限元模拟, 分析总结了粗轧过程中轧件温度场、等效应变和应变速率的变化规律, 得出粗轧过程动态、亚动态和静态再结晶的百分数和对应晶粒尺寸, 揭示了轧件在粗轧过程中再结晶规律及奥氏体晶粒细化规律, 并且证实了初始晶粒尺寸对粗轧过程奥氏体晶粒细化的影响规律。
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  电镀锡线软熔扼流圈的优化设计

  霍大维 张锡东 金旭芳

  . 2015, 32(1): 47-49.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140064

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  软熔是带钢连续电镀锡生产线的关键工序。软熔段设备扼流圈的设计对软熔电源运行效能有着极大的影响。本文明确了对扼流圈的技术要求, 通过完善参数计算和实际问题的处理, 对扼流圈进行了优化设计。
设计与改造
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  酸轧机组工艺润滑系统之绿色节能设计

  毛召芝

  . 2015, 32(1): 50-54.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140110

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  随着钢铁行业已经从微利时代进入到全行业亏损时期以及即将执行史上最严格的"大气十条"等环保法规, 钢铁企业的关注重点也从固定投资转移到运营成本和排放物的控制。本文通过从国内某典型国产化酸轧联合机组工艺润滑系统的设计和生产维护出发, 详细分析了系统各部分的节能方向, 为类似机组和工程技术公司从事该系统设备维护和设计研发的人员提供些许思路。
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  热镀锌入口段焊接带尾滑出问题的分析与解决

  王 宁

  . 2015, 32(1): 55-57.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140092

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  针对镀锌机组生产厚带钢过程中入口段焊接时带尾滑出的问题, 对入口张力辊的张力状态进行了计算分析, 通过将原镀铬张力辊更换为表面衬聚氨酯材料的胶辊、增加气缸气源压力、降低带钢甩尾时入口活套的张力等措施, 使该问题得到了解决, 机组得以稳定运行。
综述
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  热轧超快速冷却装置的开发现状与设计分析

  汪水泽 韩 斌 陈丽娟 黄全伟

  . 2015, 32(1): 58-61.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140138

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  本文简要介绍了热轧超快冷技术的基本原理和发展现状, 重点介绍了超快冷装置开发的难点及关键点, 并提出了相应的解决方法及设计思路, 为超快冷装置的开发提供了参考。
轧钢自动化
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  板带热轧工作辊热凸度模拟软件的研究

  郝 龙 杜晓钟 张钊凯 张彦杰

  . 2015, 32(1): 62-65.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140102

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  根据热轧带钢工作辊在工作中的实际传热情况, 将工作辊对称地分为轧制区、非轧制区、辊肩、辊端和辊颈5个部分, 充分考虑热轧工作辊的实际环境对轧辊温度场和热变形的影响, 来确定轧辊的热边界条件; 再利用有限差分法建立工作辊温度场及热变形的数学模型, 并利用VC++平台进行模拟研究, 建立适合在线计算的快速模拟软件; 最后分析了轧辊直径和压下率对轧辊热凸度的影响。
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  薄带热连轧液压活套控制技术的改进

  闫峥嵘 张世厚

  . 2015, 32(1): 66-69.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140116

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  通过对活套装置控制过程的分析, 结合对热连轧液压活套系统的高度位置和力矩控制双输入、双输出耦合系统控制方法的研究, 提出了薄规格、硅钢带钢的尾部活套力矩控制一定要优先于高度位置控制的思想。通过应用自适应、分段控制等技术, 解决了实际生产中工艺、设备变化对活套控制的影响, 保证了连轧过程中带钢不虚套、不跑偏。该控制方法已在实际的热轧现场得到了应用, 并取得了较好的控制效果。
革新与交流
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  首钢迁钢2 160 mm热卷箱开卷跑偏问题分析与控制

  崔二宝 赵春光 范建鑫 杨要兵 李 彬 于洪喜

  . 2015, 32(1): 70-73.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140075

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  针对首钢股份有限公司迁安钢铁公司2 160 mm热轧生产线热卷箱在使用过程中经常出现开卷跑偏的问题进行了系统分析, 发现开卷跑偏受侧导板控制、弯曲辊、夹送辊精度等多种因素影响。通过优化侧导板控制, 提高关键设备精度, 有效提高了卷形质量, 避免了热卷箱开卷跑偏的问题。
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  3 500 mm炉卷轧机轧制5 mm厚钢板生产实践

  蔡茗宇 李维娟

  . 2015, 32(1): 74-76.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140134

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  江阴兴澄特种钢铁有限公司通过对坯料准备、加热与轧制工艺、轧辊辊型、轧制规程以及生产计划编排等的调整, 在3 500 mm炉卷轧机上成功生产出了5 mm×3 150 mm薄规格钢板, 钢板板形、板凸度良好, 生产稳定。
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  棒材成品倍尺分段剪剪切精度分析

  兰云鹏

  . 2015, 32(1): 77-78.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996. 20140023

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  通过对津西钢铁集团有限公司小规格棒材生产线中3#成品倍尺分段剪剪切精度影响因素的具体分析, 采取在生产线上安装多个热金属检测器、在末架轧机上安装脉冲编码器的方案, 提高了轧件实际线速度的测量精度和飞剪剪切控制精度, 从而有效减少了废品的产生, 提高了成品收得率。
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  低锰HRB400E盘螺控冷机理分析

  马正洪 张玺成 钱 萍 赵璟珠

  . 2015, 32(1): 79-81.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996. 20140004

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  分析了采用高速线材控冷工艺生产的? 8、? 10 mm低锰(w(Mn)=0.90%～1.10%)盘螺的金相组织和力学性能, 以及该控冷工艺与原来高锰盘螺控冷工艺的不同点, 并基于此将原来HRB400E盘螺的化学成分由高锰含量(w(Mn)= 1.35%)调整至低锰含量(w(Mn)=0.90%～1.10%), 降低了生产成本。
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  生产60 kg/m钢轨BD1轧机使用铸铁轧辊的可行性分析

  王代文 王 洪 王文春 邓 勇

  . 2015, 32(1): 82-85.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996. 20140018

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  采用理论分析与数值仿真对生产60 kg/m钢轨BD1轧机使用铸铁轧辊的安全系数进行了计算, 并根据计算结果, 提出了单辊使用铸铁轧辊和增加轧制道次的技术措施, 解决了轧辊安全系数偏低的问题。
钢材深加工
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  汽车板深加工技术发展趋势

  唐 荻 米振莉 苏 岚

  轧钢. 2015, 32(1): 1-6.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20140353

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  介绍了激光拼焊板与连续变截面板技术、内高压成形技术、热成形技术和冷弯成形技术等多种先进的汽车板成形及深加工技术, 总结了汽车板及其深加工技术的发展趋势及特点。同时指出: 多种成形技术之间, 多种材料之间的融合发展将成为今后汽车板及其应用技术重要的发展方向; 钢铁生产企业需要更多地关注深加工技术发展, 并不断延伸其产品产业链, 不仅可以形成新的利润增长点, 而且有利于对主业及深加工产业形成良性的循环, 形成相互促进的局面。