轧钢

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刘相华，赵启林c

. 2018, 35(4): 1-6.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20180098

摘要 ( )

可视化

试验发现冷轧纯铝、纯铜和低碳钢极薄带时，当轧件厚度减薄到特定的阈值以下，发生了抗拉强度随轧件厚度减薄而降低的尺寸效应。介绍了极薄带轧制时发生尺寸效应的现象，简要分析了尺寸效应产生的原因，给出了典型金属材料出现尺寸效应的阈值，并对轧制极薄带时发生尺寸效应所带来的有益效果—超延展现象进行了介绍。

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道次间冷却工艺对厚板芯部变形及组织的影响

吴俊宇，王斌，王丙兴，王昭东

. 2018, 35(4): 7-11.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170111

摘要 ( )

可视化

利用道次间冷却技术对特厚钢板轧制开展道次间冷却工艺试验，研究轧制过程中的冷却参数对钢板变形渗透性和晶粒细化的影响规律。研究结果表明：道次间冷却工艺能够促进轧制变形向特厚钢板芯部渗透，在一定程度上消除了芯部带状组织；采用再结晶低温区连续轧制并在轧制道次间进行大强度冷却工艺，特厚钢板芯部组织晶粒明显细化，晶粒尺寸可达10~15 μm；粗轧道次间的冷却工艺对轧制变形渗透的提高效果优于中间坯冷却工艺，并且道次间冷却强度的增大有助于进一步提高变形渗透性。

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铸坯差温预压下处理工艺研究

李高盛，余伟，蔡庆伍

. 2018, 35(4): 12-16.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170064

摘要 ( )

可视化

由于对高性能钢的需求越来越广，进而对其连铸坯的质量要求不断提高，而铸坯中又以疏松缺陷最难消除。因此，对表面950 ℃、中心1 300 ℃以上的差温条件下的铸锭进行预压下试验，在铸锭大变形量部分，由于芯部处于高温奥氏体脆性区，塑性较差从而出现热裂；而小变形量部分，在差温作用下，铸锭内部优先变形，疏松和微观空洞被明显压合，又由于一定范围内的再结晶，减轻了铸锭内部的晶界偏析。试验结果表明，小变形量的差温预压下技术可以显著提高铸坯质量，具有进一步研究和在连铸坯生产中应用的重要价值。

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热轧IF钢溢出类毛刺产生机理及控制研究

高建红杨军

. 2018, 35(4): 17-21.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170098

摘要 ( )

可视化

IF钢在热轧过程中容易产生边部金属溢出类毛刺，对冷轧生产及成材率有较大影响。介绍了IF钢热轧卷边部金属溢出类毛刺形貌，分析了其产生机理及影响因素，并对板坯加热制度、轧线用水制度、粗轧道次等进行了优化控制，取得了毛刺发生率显著减少的较好效果。

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Q690E高强度工程机械用钢冲击韧性分析

李旭

. 2018, 35(4): 22-24.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170161

摘要 ( )

可视化

Q690E钢在-40 ℃下表现出异常的冲击韧性差异。通过扫描电子显微镜（SEM）对不同试样的冲击断口形貌以及金相组织进行观察，利用大样电解试验对试样中的夹杂物含量进行定量统计。结果表明：Q690E钢的低温冲击韧性主要受组织类型和夹杂物含量的影响，粗大的粒状贝氏体中的马奥（M/A）岛在低温及外力作用下转变为马氏体，成为裂纹源，不利于钢的冲击韧性。而钢中大颗粒夹杂物的存在也是Q690E钢冲击韧性出现异常偏低的重要原因。

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热轧板带氧化铁皮产生的原因和控制措施

夏银锋周旬王晓东王建功尹晓盼胡亮

. 2018, 35(4): 25-29.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170102

摘要 ( )

可视化

把首钢京唐公司热轧带钢实际生产过程中常见的氧化铁皮缺陷根据形成原因的不同划分为5类。对5类氧化铁皮缺陷的特点进行了分析，提供了典型的表检图片及实物形貌；分析了5类氧化铁皮产生的原因，并提出了相应的解决措施，大幅度降低了产品氧化铁皮缺陷的降级率，提高了产品质量。

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二十辊轧机轧制力动态预设定模型研究

刘亚军，孙晓宁，孙磊

. 2018, 35(4): 30-33.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170061

摘要 ( )

可视化

针对某厂二十辊森吉米尔轧机生产不锈钢时存在非稳态过程轧制力设定偏差较大，带钢厚度超差段较长的问题，建立了摩擦因数数据库，采用迭代反算方式计算摩擦因数并存于数据库，在轧制力计算时提供摩擦因数；然后在机组原有ALSTOM轧制模型及Bland- ford公式的基础上，考虑了弹性区和温度变化的影响，建立了轧制力动态预设定模型，可在AGC投入前进行动态计算，时间间隔为1.5 s；设定结果与实测数据比较表明，相对误差基本在±3%以内，厚度偏差2%以上的长度控制在5 m以内，实现了森吉米尔轧机生产不锈钢时轧制力的精确设定。

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石油套管用钢的开发生产及裂纹原因分析

李金浩

. 2018, 35(4): 34-36.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170092

摘要 ( )

可视化

山钢股份莱芜分公司在石油套管用钢的开发生产中发现圆钢表面出现裂纹，有的裂纹甚至从表面延伸至芯部。为此，对裂纹样进行化学成分、金相组织、电镜扫描等检测分析。结果表明，是由于连铸圆坯冷却不均导致应力集中产生原始裂纹，裂纹在后续的轧制工艺中暴露并且延伸扩展所致。因此，对连铸圆坯的缓冷工艺进行了优化，杜绝了裂纹的产生。

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带头印缺陷机理分析及攻关措施

昝现亮，常安，文杰，林海海，于孟

. 2018, 35(4): 37-41.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170087

摘要 ( )

可视化

针对某企业生产中带头印缺陷频发的问题，对带头印缺陷的产生机理进行了研究。结果表明：带钢厚度、卷筒刚度、卷取张力、上卷温度对带头印缺陷有较大影响，并通过Abaqus有限元仿真分析得到进一步验证。根据机理研究及仿真分析，开展一系列攻关试验，带头印平均长度由前期88.7 m降至34.7 m。

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低碳铝镇静钢热镀锌表面粗晶缺陷形成原因及对策

李润昌，肖茂元，齐达

. 2018, 35(4): 42-44.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170062

摘要 ( )

可视化

低碳铝镇静钢热镀锌板表面易产生“指甲印”缺陷，缺陷主要分布在整卷带钢带中1/3长度位置、带钢表面中间位置。通过金相观察可以确认缺陷处因晶粒明显长大，形成粗晶，晶界处开裂表现为“指甲印”缺陷。低碳铝镇静钢在热轧工序生产时的卷取温度为730 ℃，这个温度恰好处于A1温度以上，卷取后带钢仍处在奥氏体和铁素体两相区。在卷取后，带中1/3位置散热较慢，温度保持在A1线以上，奥氏体晶粒在此温度下继续长大，形成粗大晶粒。在冷轧工序的生产过程中，带钢表面受压应力和切应力作用，粗大的晶粒沿边界开裂，表现为“指甲印”缺陷。通过降低热轧卷取温度，使带钢卷取后的温度处于A1线以下，带钢组织由铁素体和渗碳体组成，使带钢晶粒在卷取后冷却的过程中不再长大形成粗晶，消除了低碳铝镇静钢热镀锌带钢表面“指甲印”缺陷。

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热轧宽带钢工作辊磨损辊型预报模型及应用

刘华强，杨荃，王晓晨，王连生

. 2018, 35(4): 45-49.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170073

摘要 ( )

可视化

研究了带钢宽度范围内轧制力分布对工作辊磨损的影响，以及“猫耳”状边部轧制力对工作辊磨损的影响；利用实测轧制力分布结果，采用切片法计算了工作辊磨损分布，并对磨损辊型进行预报。基于现场实测数据优化了模型系数，磨损模型求解的预报值与实测磨损辊型值相接近，说明磨损预报模型具有较高的精度；并且模型公式简单、计算速度较快，可用于工作辊磨损辊型的在线预报。

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钢坯缺陷在钢轨轧制过程中的演变规律分析

陶功明，陈潇，朱华林，吴郭贤

. 2018, 35(4): 50-53.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170075

摘要 ( )

可视化

在步进式加热炉加热钢坯的过程中，步进梁上垫块结瘤会导致钢坯下表面产生“磕伤”，最终在钢轨上形成人工甚至设备难以发现的闭合性缺陷。为此对带缺陷钢坯的轧制过程进行了全轧程有限元模拟仿真，分析了在钢轨轧制过程中缺陷的演变规律，并提出了减少此类缺陷的措施，在生产中取得了较好的效果。

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智能化新能源钢卷运输系统的创新及应用

韦富强，杨金光，杨建立，郑江涛，吕冬梅，毕国龙

. 2018, 35(4): 54-58.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170116

摘要 ( )

可视化

概述了10年来冶金企业钢卷运输技术的发展，介绍了超级电容器及其在公交行业的应用，详细说明了首台智能化新能源钢卷运输车及其创新点，对比了某工程采用的智能化新能源钢卷运输系统方案和传统的托盘式运输方案，指出了该技术的优点及在其他领域、其他行业的可能应用。该技术符合中国制造2025的要求，为智能重载物流提供了一种可靠的运输手段。

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表面质量检测系统在热轧平整机组的应用

王学强，王凤美，路统宪，袁国，康健，王国栋

. 2018, 35(4): 59-61.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170141

摘要 ( )

可视化

高品质带钢对热轧平整工序质量检测需求日益提高，重点介绍了美国Cognex的SmartView Metals表面质量检测系统及德国Parsytec公司的Espresso SI表面质量检测系统的区别。北京首钢股份有限公司克服了热轧平整机组安装在线表面质量检测系统的应用难题，通过检测系统的系列优化，实现了表面质量检测系统在热轧平整机组的成功应用，典型缺陷分类率可达到90%以上，保证了热轧平整工序生产带钢高效、实时的质量检测需求。

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冷轧宽幅平整机延伸率控制系统的研究及优化

胡建军王永强，于梦，张晓峰，刘学良，文杰

. 2018, 35(4): 62-66.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170158

摘要 ( )

可视化

针对某厂冷轧宽幅平整机生产 IF 钢时平整延伸率控制精度不高的问题，重点研究了平整机的平整延伸率控制系统，详细阐述了轧制力和带钢张力对平整延伸率的调节方法与分配制度；同时，研究了带钢张力对平整延伸率控制精度的影响规律，提出了带钢张力优化原则。针对平整机低速及升降速时平整延伸率波动大的问题，提出了增加速度前馈控制系统的解决方案；针对生产 IF 钢平整延伸率控制系统达到系统最小轧制力问题，提出了降低系统最小轧制力及标定零轧制力时调整工作辊弯辊力和中间辊弯辊力的解决措施。现场试验结果表明，采取上述措施后，平整延伸率控制精度明显提高。

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缩短2 250 mm精轧机组换辊时间的研究

李清陈永平

. 2018, 35(4): 67-70.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170026

摘要 ( )

可视化

首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 250 mm热轧生产线每天平均换辊8次，每次需耗时约18 min。每次换辊用时虽为正常停机时间，但换辊次数过多、换辊时间过长降低了轧机的作业率，减少了轧线的产能。通过分析改进换辊流程中的设计不足，并对存在优化空间的程序、步骤进行了完善，缩短了换辊时间，精轧平均换辊时间缩短至15 min，为热轧生产线增产达效提供了重要保障。

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基于S7- 1500PLC的平整机延伸率控制系统

王新彬

. 2018, 35(4): 71-72.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170051

摘要 ( )

可视化

平整是冷轧产品生产的最后一道工序，直接关系到产品的质量和性能。恒延伸率控制是平整机组的主要控制方式。介绍了基于西门子最新一代S7- 1500PLC的延伸率控制系统设计、延伸率的计算方法及控制策略。以该系统为核心的平整机延伸率控制系统在实际应用中取得了良好的效果。

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托盘辊轮润滑对其寿命及运行稳定性的影响

李亮，陈振华

. 2018, 35(4): 73-75.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170070

摘要 ( )

可视化

通过对首钢京唐和迁钢公司2条1 580 mm热轧托盘运输系统的跟踪分析，发现两者辊轮寿命有着明显差别，对此进行了润滑对辊轮磨损影响的试验研究，分析得出辊轮润滑可在不影响托盘运输系统运行稳定性的情况下，明显提高零件寿命。

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水电站压力钢管及蜗壳用Q690CFE钢板的研发

唐郑磊，许少普，彭帅，李忠波，张占杰，黄记杨

. 2018, 35(4): 76-80.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170120

摘要 ( )

可视化

根据水电站压力钢管及蜗壳用钢特点，通过化学成分设计，以及冶炼、水冷模浇铸、轧制、热处理工艺的设计，开发出具有低碳（不大于0.09%）、低碳当量（不大于0.52%）、低焊接裂纹敏感性指数（不大于0.25%）和良好低温冲击韧性的780 MPa级Q690CFE钢板，其微观组织为索氏体+贝氏体回火组织。

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罩退含磷高强IF钢边部色差缺陷成因及对策

刘景佳，李光辉，李雷，张丽琴

. 2018, 35(4): 81-83.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170163

摘要 ( )

可视化

针对涟钢罩式炉生产390 MPa级含磷高强IF钢冷轧卷时出现边部色差缺陷的问题，应用SEM、EDS等检测手段对缺陷产生原因进行了分析。结果表明：退火过程中钢卷边部Mn元素富集氧化是造成色差缺陷的主要原因。通过优化成分及退火工艺解决了钢卷活性元素富集氧化的问题，使色差缺陷从根本上得到了有效控制。

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冷连轧薄规格高强钢稳定轧制工艺浅析

齐海峰，王艳超，时海涛，王少飞，王飞，韩法

. 2018, 35(4): 84-86.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170094

摘要 ( )

可视化

针对薄规格DP590带钢冷轧过程中焊缝前后区域边裂断带、4#机架轧制力异常增大等问题，对轧机过焊缝模式、切月牙模式、轧制策略、附加张力等进行了优化，实现了0.7 mm厚DP590带钢的稳定生产。

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温度控制对薄规格带钢炉内跑偏的影响

黄海生

. 2018, 35(4): 87-89.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170097

摘要 ( )

可视化

连退炉生产0.5 mm厚以下带钢时，炉内带钢跑偏除考虑来料板形、炉辊辊形及粗糙度、炉内带钢张力等因素外，加热段带钢升温速率也不可忽视。原因是炉子热容量大，热惯性大，温度检测和控制存在固有的滞后性，带钢升温速率不能得到有效控制，升温速率过快，使加热段带钢出现微瓢曲，在低张力控制下，带钢出现跑偏。通过采用较为精准的带钢温度PID调节器输出限幅控制方案，提高带钢温度控制精度，降低带钢升温速率，明显改善了薄规格带钢炉内跑偏问题。

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本钢FTSR薄规格带钢板形控制与精度提高

李铁

. 2018, 35(4): 90-91.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170180

摘要 ( )

可视化

针对本钢薄板坯连铸连轧生产线F1～F5轧机具有工作辊弯辊（WB）装置，F1～F3轧机具有工作辊交叉（PC）装置，F4～F5轧机具有轧辊横移装置等特点，分析介绍了薄规格带钢板形控制参数的调整方法，目前该产线厚度2.0 mm及以下带钢的产量占全月产量的50%以上，凸度和平直度精度均控制在95%以上。

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10 mm钢筋五线切分生产难点解析

孟丽军

. 2018, 35(4): 92-93.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20170153

摘要 ( )

可视化

针对10 mm带肋钢筋五线切分生产中出现的切分刀粘铁、K1孔顶出口及线差等问题进行了原因分析，提出K1孔轧辊刻点区分五线的先进操作法，并在孔型、导卫系统、导卫安装、轧辊加工等方面提出了相应的解决措施，实现了10 mm钢筋五线切分的稳产、高产。

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2018年, 第35卷, 第4期　刊出日期：2018-08-28

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