2024年, 第41卷, 第3期　刊出日期：2024-06-28

  

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特约综述
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  稀土元素在钢中的作用研究进展

  陈飞达, 江海涛, 田世伟, 杨永刚, 肖虎

  轧钢. 2024, 41(3): 1-10.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240301

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  近年来稀土元素在钢中的作用被逐一发掘出来。通过对最新稀土钢相关文献的调研,梳理分析了稀土元素在钢中的作用机理与理论研究方法。结果表明:在钢中添加稀土元素,除了具有净化、夹杂物变质和微合金化作用外,还在催化表面渗氮和抑制氢扩散等方面起到积极作用,稀土钢的应用领域在逐渐扩大。当然,稀土钢的发展还受到多方面的制约,如稀土原材料、稀土加入技术、工艺顺行程度和组织性能调控方法等。一些先进表征方法能精确捕获钢中稀土元素的偏聚位置并准确鉴定稀土化合物等物相,但对稀土元素在钢中的作用机制及相关组织演变规律无法提供详细解释。因此,着重介绍了基于原子尺度模拟的先进研究理念,采用计算机计算与模拟技术,可以填补稀土原子微观作用机理的缺失,从而加快高品质稀土钢的研发。
研究与开发
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  中Mn高Ti耐磨钢中残余奥氏体调控及对其耐磨性能的影响

  杨建华

  轧钢. 2024, 41(3): 11-20.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240302

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  对于工程机械用耐磨钢,不仅要求其具有较高的耐磨性,同时还应具有良好的塑韧性。通过中Mn合金成分设计及采用两相区退火工艺,在高Ti马氏体耐磨钢中引入残余奥氏体,使耐磨钢获得了良好的塑韧性和耐磨性能。研究结果表明:随着在630 ℃两相区退火保温时间的增加,残余奥氏体含量增加,保温8 h后试样可以获得体积分数为32.1%的残余奥氏体,其伸长率为17%。拉伸过程中,两相区退火试样的加工硬化率曲线先下降后略微增加,然后维持稳定,最后开始降低直至试样发生断裂,加工硬化率的上升与应变诱导马氏体转变有关,高的加工硬化率有利于提高钢的伸长率。相对于轧态试样,两相区退火保温8 h试样的硬度降低了120HV,但是相对耐磨性提升了23%。两相区退火试样的磨损形貌为沟槽和剥落坑,而轧态试样的磨损形貌中除了沟槽和剥落坑,还具有较多的塑变疲劳剥落。因为轧态试样的伸长率低,塑性和耐疲劳性能较差,实验钢在反复变形过程中容易因为塑变疲劳发生剥落。此外,在磨损过程中两相区退火试样中的残余奥氏体会发生相变,产生相变诱导塑性效应,提高加工硬化率。拉伸后期的加工硬化率对实验钢磨损性能的影响较大,加工硬化率越高,其耐磨性能越好。X射线衍射结果表明,磨损后两相区退火试样的残余奥氏体体积分数都会下降50%以上。
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  开冷温度对420 MPa级海洋工程用钢延伸性能的影响

  李家安, 赵坦, 李文斌, 李俊博, 金耀辉, 朱隆浩

  轧钢. 2024, 41(3): 21-28.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240303

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  针对工业生产的420 MPa级海洋工程用钢进行了研究。采用轧后弛豫相变技术对实验钢板微观组织进行控制,得到3种不同铁素体与贝氏体(F/B)比例的双相组织钢板。借助改进的C-J分析方法和应变硬化曲线,分析了硬质相贝氏体比例和软质相铁素体晶粒尺寸对钢板变形过程中加工硬化行为的影响,并通过EBSD技术验证了双相组织在不同变形阶段的协调变形行为。同时,还分析了两相区弛豫过程中碳扩散对双相组织形貌的影响。结果表明:对于EH420实验钢板,控轧后弛豫开冷温度在650~750 ℃范围内,贝氏体比例随开冷温度的降低而增加且贝氏体弥散分布程度降低;铁素体平均晶粒尺寸随开冷温度的降低而增大且铁素体出现局部混晶现象,其原因是开冷温度越低则钢板在Ar₁到Ar₃温度区间停留时间越长,先共析铁素体中碳原子向奥氏体的扩散进行得越充分,导致奥氏体碳富集区域面积增加,快速冷却后转变的贝氏体比例增加、弥散分布程度降低,同时铁素体局部晶粒粗化。钢板拉伸过程的塑性变形主要贡献自铁素体,铁素体比例越高、铁素体平均晶粒尺寸越小,钢板的应力指数m_Ⅱ越低,且m_Ⅱ阶段持续过程更长,出现颈缩时的应变值越大,钢板的延伸性能也越好。因此,提高铁素体比例、铁素体晶粒尺寸均匀性和贝氏体的弥散分布程度是提高EH420钢板延伸性能的主要途径。
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  添加微量Cr元素对700 MPa大梁钢氧化铁皮粉化性能的影响

  王畅, 王林, 于洋, 李旭东, 惠亚军, 武巧玲

  轧钢. 2024, 41(3): 29-34.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240304

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  700 MPa大梁钢生产中卷取温度和冷却速率对氧化铁皮结构及其粉化性能有重要影响,但如大范围调整卷取温度对700 MPa大梁钢的组织细化以及Ti元素析出均有影响,易造成产品力学性能和冲压性能的波动,而且卷取后冷却速率的控制手段较为有限。故从添加合金元素的角度,在保证700 MPa大梁钢力学性能的基础上,研究了通过添加微量Cr元素对700 MPa大梁钢(700L钢)氧化铁皮厚度及其粉化性能的改善效果。采用差热分析仪、扫描电镜和冷弯试验等手段,系统研究了添加质量分数0.2%Cr元素对700L钢的氧化特性、氧化铁皮生长规律及其粉化性能的影响。结果表明:添加质量分数0.2%的Cr元素后,在1 050 ℃以下,700L钢抗氧化性提高;在1 000 ℃时,700L钢等温氧化增重量降幅可达26%,氧化铁皮界面形成了元素富集层且厚度近6 μm。工业生产试验表明:在热轧工艺相同条件下,添加质量分数0.2%的Cr元素后,700L热轧板表面氧化铁皮厚度由10~15 μm降至6~8 μm,氧化铁皮粉化脱落比例由40%降低至7%左右。
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  轧后控冷工艺对75Cr1钢球化退火组织性能影响的研究

  任泽飞, 王润琦, 吴红艳, 杜林秀

  轧钢. 2024, 41(3): 35-41.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240305

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  针对锯片用钢高强度、良好的韧性和耐腐蚀性能,以及较高的淬透性和热稳定性的性能要求,研究了热轧后控冷工艺对75Cr1钢球化退火后显微组织和力学性能的影响;采用电子探针显微分析仪(EPMA)和透射电镜(TEM)对实验钢热轧及球化退火后的显微组织进行了表征。结果表明:通过不同热轧控冷工艺,获得了片层状珠光体、珠光体+铁素体、珠光体+贝氏体3种热轧态组织实验钢板。当热轧后实验钢板组织为片层状珠光体时,球化退火后渗碳体颗粒分布均匀,钢板屈服强度和抗拉强度分别为473 MPa和556 MPa。当热轧组织中存在铁素体组织时,球化后渗碳体颗粒出现了聚集现象,晶粒尺寸增大,钢板强度降低。当热轧后实验钢板组织出现贝氏体时,缩短了球化过程中碳原子的扩散距离,获得了良好的球化组织,钢板的屈服强度和抗拉强度分别为553 MPa和638 MPa。对不同热轧组织钢板球化退火效果进行对比分析可知:将实验钢板的热轧终冷温度控制在约510 ℃时,产生贝氏体组织,相较于片层状珠光体组织以及铁素体+珠光体组织更易于获得良好的球化退火组织。
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  化学成分和退火温度对低合金高强钢组织性能的影响

  程帅, 吕超杰, 王风强, 王田惠, 张银普, 贾丽英

  轧钢. 2024, 41(3): 42-47.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240306

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  为进一步降低低合金高强钢的生产成本,研究了不同Nb、Mn元素含量和退火温度对低合金高强钢组织性能的影响。结果表明:退火温度的高低对低合金高强钢铁素体晶粒尺寸无明显影响,但较高的退火温度不利于珠光体组织的形成,使得铁素体中固溶C含量较高,应力-应变曲线易出现屈服平台,且NbC析出物粗化长大行为导致产品强度降低;低合金高强钢中带状组织的形成主要与C元素的扩散行为有关,较高的退火温度有利于减轻带状组织的程度;当Nb质量分数由0.014%增至0.021%时,细晶强化效果及和析出强化效果明显增强,低合金高强钢的强度水平明显提高;Mn元素在低合金高强钢中主要起到固溶强化的作用。
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  不同热处理工艺对冷轧复相钢组织性能影响的研究

  蒋睿婷, 胡智评, 林春青, 郭金宇, 徐鑫, 黄镇宇

  轧钢. 2024, 41(3): 48-52.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240307

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  随着汽车工业的发展,先进高强钢的应用越来越广泛。设计了一种低碳含Cr-Mo-Nb-Ti系冷轧复相钢,采用两相区加热—缓冷—过时效热处理工艺,通过光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)、拉伸试验等检测手段,对不同热处理工艺下实验钢的组织与力学性能进行了研究。结果表明:不同热处理工艺下,实验钢组织为铁素体＋贝氏体+马氏体;随退火温度的升高,铁素体再结晶程度较高,其内位错密度降低,过冷奥氏体增多,在过时效阶段生成更多的贝氏体;在较低过时效温度下,马氏体部分发生回火,生成回火马氏体。在退火温度800 ℃、过时效温度350 ℃工艺下,实验钢具有最理想的再结晶程度与贝氏体/马氏体回火状态,大角度晶界数量占比44.7%,实验钢屈服强度为613 MPa,抗拉强度为799 MPa,扩孔率为67%,拉伸断口呈现尺寸大而深的韧窝,成型性能良好。
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  冷却速率和稀土含量对Zn-Al-Mg合金组织和耐蚀性能的影响

  徐呈亮, 刘广会, 刘武华, 蒋光锐, 李研, 滕华湘

  轧钢. 2024, 41(3): 53-63.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240308

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  为探究不同冷速条件下稀土元素对Zn-Al-Mg合金镀层的作用机理,以细化镀层组织、提升耐蚀性能,利用热力学计算、扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)及电化学测试方法对Zn-1.7%Al-1.1%Mg合金在不同冷速(空冷、水冷、炉冷)及不同La、Ce稀土元素含量条件下的凝固组织和耐蚀性能进行了系统研究。结果表明:运用热力学计算方法可以预测不同Ce含量Zn-Al-Mg合金在凝固过程中的析出相及对应的析出序列;对于不同La、Ce含量Zn-Al-Mg合金最先凝固生成LaZn₁₃/CeZn₁₁初晶相,之后依次生成富锌相、Mg₂Zn₁₁/MgZn₂相和富铝相。随着冷却速率的增加,合金的凝固组织变得更为细小,且凝固组织中的Mg₂Zn₁₁相逐渐转变为MgZn₂相。这是因为当凝固速率增大时,在Zn-Al-Mg合金体系中会发生Mg₂Zn₁₁↔MgZn₂的亚稳相转变。Tafel极化曲线测试和交流阻抗图谱测试(EIS)结果表明:当合金中稀土含量增加时,合金的耐蚀性有一定程度的提升;而当冷速增大时,其耐蚀性能有着较为明显的提升。细小的显微组织有利于提升合金的耐蚀性,故冷却速率仍是决定合金耐蚀性能的主要控制参数。
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  GCr15轴承钢穿孔裂纹产生原因分析及改进措施

  董庆, 张育明, 秦耀宗, 范振霞, 赵昊乾

  轧钢. 2024, 41(3): 64-68.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240309

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  针对GCr15轴承钢在开坯时出现穿孔裂纹的问题,通过金相显微镜、扫描电子显微镜、FEI金属质量分析仪等手段,对穿孔裂纹产生的原因进行了分析,并提出了改进措施。结果表明:GCr15轴承钢在开坯时出现的穿孔裂纹起源于钢坯芯部,芯部裂纹周围无夹杂夹渣,组织正常,无过热过烧现象,说明钢坯加热温度正常,而芯部裂纹明显脱碳说明其出加热炉之前已扩展至钢坯表面,结合钢坯入炉前的抛丸探伤检验,判断其芯部裂纹是在加热过程中产生的;依据缺陷钢坯的宏观断面形貌及显微组织,GCr15轴承钢穿孔裂纹是由于其在开坯加热时钢坯降温至1 000 ℃以下补充煤气供应,后迅速加热升温至1 280 ℃轧制造成的,钢坯加热升温过快,出现“穿孔裂纹”的频率会大大提高。据此优化了开坯加热工艺,对于GCr15轴承钢出现煤气供应不足的降温问题,需待加热炉重新恢复加热能力后,按照预热段30～50 ℃/h的加热速率升温至1 000 ℃以上,使钢坯完全奥氏体化后再快速升温加热。采用此改进工艺,彻底消除了GCr15轴承钢开坯轧制过程中出现穿孔裂纹的问题。
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  弹簧钢等温加热过程脱碳行为的数值模拟

  袁伟, 陈银莉, 杨毅, 邱雷, 李辰宁

  轧钢. 2024, 41(3): 69-77.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240310

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  弹簧钢表面脱碳是影响其疲劳寿命的主要原因,对此诸多学者提出了各种模型来模拟其脱碳行为。考虑脱碳过程中的氧化行为,提出了一种基于有限容积法的弹簧钢钢坯二维氧化-脱碳综合模型。对空气气氛下的55SiCr弹簧钢进行等温加热实验,在950~1 150 ℃等温30~150 min条件下,氧化层厚度随时间变化规律呈抛物线趋势,根据实验结果建立了55SiCr弹簧钢氧化层厚度计算模型;依据菲克第二定律,建立了55SiCr弹簧钢二维脱碳数学模型,将两个模型相结合,得到其钢坯二维氧化-脱碳综合模型。该模型可以定量描述加热温度和保温时间对弹簧钢表面脱碳的影响,并将脱碳模型的预测结果与实验结果进行对比,验证了该模型的有效性。
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  牛顿迭代法在重轨万能道次孔型设计中的应用

  刘宇昊, 罗巍, 朱国明, 康永林, 陶功明

  轧钢. 2024, 41(3): 78-82.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240311

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  针对型钢轧制逆序孔型设计中复杂宽展模型的应用难点,利用牛顿迭代法以切线方程快速逼近非线性方程解的特性,解决了重轨在万能道次轧制逆序孔型设计时产生的求解非线性方程组的问题。通过斯米尔诺夫宽展模型、艾克隆德宽展模型,结合高级计算机语言编程使用牛顿迭代法对重轨万能道次轧制进行逆序孔型设计并验证。结果表明:该方法能满足工程上的应用;在构造出包含描述轧件形状的函数和复杂宽展模型函数的非线性方程组前提下,该方法适用于其他复杂断面型钢的逆序孔型设计。
设计与改造
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  热轧基板连续锌铝镁镀层机组的设计选型

  王业科, 刘显军, 杨薇, 石雁舟

  轧钢. 2024, 41(3): 83-89.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240312

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  锌铝镁产品与普通镀锌板相比具有耐蚀性好、切口自动修复、耐氨性优异等众多优点。针对热轧基板连续锌铝镁镀层机组设计选型难点,对锌铝镁镀层产品的分类及应用进行了介绍;对独立生产机组和酸镀联合机组、燃气加热和感应加热、立式炉和卧式炉分别进行了对比分析;同时,对锌锅选型、镀后带钢冷却工艺装备设计、炉鼻子内锌灰缺陷及加湿问题等进行了技术介绍和选型分析,为类似机组的设计选型提供了参考。
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  热轧带钢生产线主要设备选型及其参数确定探讨

  张兵, 苟建容

  轧钢. 2024, 41(3): 90-97.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240313

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  热轧带钢生产线工艺、设备的发展已相对成熟,但仍需要进一步优化改进。以典型热轧带钢生产线的加热炉选型和烧损控制、粗轧机组平轧机主电机转速确定、精轧机组厚度控制系统等为研究对象,通过分析炉型对产量的影响及氧化铁皮量和加热温度的关系,提出选择步进梁式加热炉的建议,以避免产能源头受限;通过对轧制程序表计算、负载模拟、不同转速的电机价格对比,介绍了如何确定更优的主电机转速;通过分析精轧机组不同厚度控制系统对产品厚度和精度、板形的影响,提出了厚度控制系统选取建议。对上述设备选型和参数确定优化后,可实现热轧带钢生产线产能释放、烧损降低,节能降耗和产品质量的提升。
自动化与智能化
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  钢铁数字化协同制造技术的应用实践

  杨恒, 周平, 丁敬国, 王成镇, 李长新, 牛春波

  轧钢. 2024, 41(3): 98-106.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240314

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  山钢生产过程中存在数据融合困难、工序发展不均衡、关键工艺控制模型精度低、企业内外部协同共享不够等问题。为解决上述问题,山钢构建了多源数据采集与异构数据处理平台,实现了异构数据的自动转换、自动匹配和时空同步。应用数据驱动融合机理的动态数字孪生模型,针对冶炼过程、热轧过程等工序的关键控制难题,通过钢铁制造过程数字化产业链/供应链协同平台,实现了面向未来的数字化创新应用和钢铁数字化协同制造。相关技术应用后,订单交货准确度达到96.56%以上,人均钢产量达到1 710 t以上。
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  厚规格热轧带钢卷取温度控制精度研究

  霍建生, 秦红波, 郑立康, 吴玉霄, 张欣觌

  轧钢. 2024, 41(3): 107-112.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240315

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  在带钢热连轧生产过程中,卷取温度是非常关键的过程控制指标之一,其控制精度直接影响热轧带卷组织均匀性与力学性能稳定性。为了解决厚规格带钢卷取温度命中率控制精度偏低的问题,将轧后换热方式、终轧温度控制模型与生产大数据有机结合并进行系统性分析。结果表明:穿带速度设定与干头模式下的超快冷压力控制是厚规格带钢卷取温度超差的主要影响因素。为此,优化了精轧入口温度采集方法以提高穿带速度设定准确性,同时开发了干头模式下的超快冷压力控制程序,提高了超快冷流量控制精度,进而提高了卷取温度控制精度。通过以上优化措施,厚规格(厚度h＞13 mm)带钢卷取温度命中率提升了7.24%,取得了较好的效果。
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  基于3D点云的钢管表面缺陷检测系统

  吴昆鹏, 王少聪, 苏成

  轧钢. 2024, 41(3): 113-118.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240316

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  钢管外表面视觉成像时容易出现灰度不均、局部过曝光等问题,致使利用二维灰度图像进行表面缺陷检测过程中漏检、误报等情况严重。为此,设计了基于3D点云的钢管外表面缺陷检测系统,通过围绕被测钢管环形布置多组3D相机获取到表征钢管轮廓的点云,收集样本构建出钢管缺陷数据集,训练PointNet++ 模型进行点云分割,输出代表缺陷的数据点集合,集合所涵盖的范围即为缺陷位置,数据点相对标定基准面的距离信息表示缺陷深度。本系统应用于工业现场,在完成缺陷检测的同时实现了深度方向的量化,对于钢管外表面缺陷的检测能力与探伤机相当,且具备更低的误报率、更少的设备安装维护成本,同时系统可扩展应用到类似的智能化检测场景。
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  热轧薄带钢层流冷却边部遮蔽模拟及分析

  廖钢, 余伟, 夏梓崴

  轧钢. 2024, 41(3): 119-126.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240317

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  针对卷取温度为660~680 ℃的Q235B热轧薄带钢在层流冷却过程中由于边部过冷易出现板形缺陷的问题,建立了2 250 mm热轧生产线边部低温区宽度S_C预测模型,预测误差控制在±6 mm,建立了热轧薄带钢层流冷却有限元模型,对比模拟了层流冷却和等宽边部遮蔽策略下冷却过程中带钢宽度方向的温度场、相变比例和残余应力分布。结果表明:层流冷却过程中,带钢边部与中部存在300 ℃温差,低温快冷使得边部出现体积分数约33.48%的贝氏体,并同时产生拉应力与压应力;应用等宽边部遮蔽后,将带钢边部和中部温差控制在±15 ℃内,消除了边部贝氏体组织,同时将边部和中部的铁素体相变体积分数差值由18.6%降低到5.11%,使得相变比例和残余应力分布更加均匀,改善了冷却板形,消除了带钢边浪缺陷。
革新与交流
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  冷轧高强钢头尾厚度波动原因分析及优化

  陈飞, 蒋自武, 李旭东, 焦会立, 孙力娟, 李振

  轧钢. 2024, 41(3): 127-132.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240318

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  针对某厂DP590冷硬卷带头、带尾高频厚度波动的问题,对其产生原因进行了研究。结果表明:热轧卷沿轧向性能不均是引发冷轧过程工艺失稳及冷硬卷厚度波动的重要原因,而热轧卷卷取前空冷阶段由于带钢存在中浪缺陷和残留冷却水是影响其轧向性能均匀性的根本原因。为此,提出了控制带钢板形、提高层冷系统吹扫能力、采用U形冷却等工艺优化措施,保证空冷阶段带钢沿轧向的均匀冷却条件,显著提高了冷轧过程厚度控制的稳定性,冷硬卷厚度超差长度从41 m大幅降至10 m以内,一检封闭率由31.8%降至1.6%,有效解决了冷硬卷带钢头尾厚度波动问题,提高了成材率。
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  40 mm厚Q500MEZ35钢板的开发

  郑海明, 刘庆波, 李忠波, 唐郑磊, 于飒, 庞百鸣

  轧钢. 2024, 41(3): 133-138.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240319

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  针对Q500MEZ35厚板在线冷却能力不足难以淬透的问题,对其厚度40 mm钢板进行了试制开发。在冶炼过程中,通过控制S元素质量分数不大于0.002%、加入Ca线和稀土元素Ce等措施,来减小夹杂物尺寸,以提高钢板Z向抗层状撕裂性能。采用低温大形变的精轧工艺,使其析出更多、更细小的(Ti,Nb,V)(C,N)第二相粒子,为后续铁素体相变提供更多的形核位置。通过不同的终冷温度(580~350 ℃)试验发现,随着终冷温度的降低,C原子长程扩散能力减弱,残余奥氏体的稳定性降低,从而使M/A岛的尺寸减小。同时,铁素体晶粒以切变的方式在位错处形核,并受C的扩散限制而长大,最终形成细小的板条束针状铁素体。当终冷温度在350 ℃时,钢板主要组织为细小的粒状贝氏体和针状铁素体,冲击性能最好。
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  铁路车辆用耐候钢带的制备与开发

  孙乾, 程欣丽, 亓伟伟, 张波, 刘亚儒, 李玉功

  轧钢. 2024, 41(3): 139-144.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240320

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  针对铁路车辆在多变严苛的服役环境中易出现腐蚀失效的问题,高强韧、高耐蚀、易成型的铁路车辆用耐候钢亟需开发。在现行耐候钢生产工艺基础上,采用低C、低S、高Cu、低Ni的化学成分设计,适当提高耐蚀性较好但成本更低的Cu元素含量,降低成本高的Ni含量,通过合金元素替代,降低冶炼成本;再配合大压缩轧制与钢水C、S含量控制,在保证产品强韧性、耐蚀性的同时,避免了因Cu含量偏高可能诱发的表面质量差等问题。经检验,所开发的耐候钢带力学性能均匀,-40 ℃冲击功不小于82 J,组织以铁素体+珠光体为主,经75、144 h周期浸润腐蚀实验检验,其平均腐蚀失重速率、相对腐蚀率等耐蚀指标优于Q235A钢带,性能满足铁道车辆用钢的服役要求。
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  硼对热轧超低碳带钢甩尾的影响机理与工艺改进

  李成亮, 张志鸿, 杨才举, 潘腾, 张俊生

  轧钢. 2024, 41(3): 145-150.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240321

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  针对含硼超低碳钢在精轧过程中经常出现甩尾的问题,分析了硼对热轧超低碳带钢轧制过程中精轧甩尾的影响机理,并提出了改进措施。结果表明:在超低碳钢中,微量硼元素的添加虽然对奥氏体区的高温强度和先共析铁素体相变的开始温度影响不明显,但阻碍了铁素体晶界的移动,降低了铁素体的高温塑性,在高应变条件下容易在铁素体相中生成微孔甚至裂纹,因此塑性变形过程中容易在两相区或者铁素体区轧制时造成延伸不均匀,增加了带钢精轧过程中的不稳定性。通过提高终轧温度和带钢横断面温度的均匀性、降低后机架带钢的应变程度、调整化学成分等措施,使含硼超低碳钢的甩尾现象得到了有效控制。
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  ESP长公里数轧制技术的研究与实践

  安守勇, 郭敏, 杜希恩, 解江涛, 范伟强, 李挺

  轧钢. 2024, 41(3): 151-155.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1003-9996.20240322

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  为提升ESP产线长公里数轧制带钢板形的稳定性,以及解决带钢起筋和中后期严重浪形等质量问题,通过对连铸拉速、铸坯断面温差、轧辊辊形、轧辊磨损模型、轧辊轴向横移匹配、轧线关键工艺和温度控制等影响连浇公里数因素进行大量的现场跟踪测试以及数据分析和研究,形成了开浇拉速提升制度、铸坯断面温差控制策略、轧线工艺和热履历控制、辊形设计、负荷分配优化、轧辊磨损和轧辊轴向横移系数调整等一整套ESP长公里数轧制技术方案,成功实现了ESP无头轧制生产线单浇次200 km的超长公里数连续轧制,极大地提升了轧机作业率和成材率,有效降低了轧制成本,经济效益显著。