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2024年, 第41卷, 第4期 刊出日期:2024-08-28
  

  • 全选
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    特约综述
  • 孙友昭, 王晓晨, 杨荃, 徐言东, 徐冬, 何海楠, 刘洋, 肖雄, 吴坤鹏, 樊怡冰
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    依托基于先进检测与智能装备支撑的少人/无人化操维集控,以及基于工业互联网平台的多业务协同数字化业务管控,形成了“双智控”的轧钢智能工厂建设架构。然而,在研究与应用领域,对于智能装备的概念,并没有建立起清晰明确的定位认识。结合具体的技术模块描述与案例介绍,探讨了智能装备对智能工厂的作用效果与价值体现。首先,通过依托全流程表面检测的表面质量数字化管控、融合“平台+装备+视频AI+跟踪”的物料逐支跟踪、原料库与加热炉区域坯料检测与异常识别校核、智能化视觉检测装备辅助运维管理等案例,提出了先进检测增强感知支撑数字化业务管控的智能装备建设模式;其次,通过介绍多类工业机器人应用、热轧运行非对称检测与自动纠偏控制、中厚板轧机自动转钢、加热炉智能改造和直接轧制技术,展示了建设主生产流程设备控制系统协同的“测控一体化智能装备”,提升产品质量稳定性与生产自动化水平的发展趋势;还有,介绍了长材平面智能无人库技术、棒材轧后区域少人化技术,提出了针对缺乏自动控制、人工操作密集且工作环境恶劣的区域,通过多类型智能装备应用,实现生产效率、成材率等关键运行指标提升的发展模式。最后,展望了智能装备的发展趋势,即与主生产设备、关键质量控制更加紧密融合,实现面向高效化、高质化生产的“智能轧机”,并支撑数字化业务管控应用的完善,推动双智控“智能钢厂”建设水平的持续提升。
  • 研究与开发
  • 吴俊平, 闫强军, 姜在伟, 靳剑锋, 邓想涛
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    在双碳背景下,开发更高强度、更好耐磨性的超级耐磨钢产品,可以进一步减少因材料磨损导致的经济损失和资源浪费。对抗拉强度1.9 GPa级超高强度耐磨钢进行了研发,通过合理的化学成分设计和热处理工艺,试制出具有良好综合性能的超高强耐磨钢,并研究了回火温度对其组织及力学性能的影响。结果表明:采用880 ℃淬火+180 ℃回火热处理工艺,试制钢板获得了较为优异的综合力学性能,其抗拉强度为1 951 MPa,伸长率为14%,-40 ℃冲击功为45.6 J。钢板微观组织为细小的板条马氏体,板条间存在少量的片状奥氏体,增加了钢板的韧性;各种强度增量贡献中,微合金化产生的Ti(C,N)和Nb(C,N)纳米碳化物提供了243 MPa的析出强化增量,在180 ℃回火后仍保留了高密度的淬火产生的位错,提供了828 MPa的位错强化增量。
  • 王堤鹤, 庞启航, 赵星宇, 李维娟, 史津铭
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    近年来,为了实现汽车构件的轻量化,各国在不断探索和开发低成本高强度金属材料。Q&P钢以高强度、高延展性及易焊接性能逐步成为汽车用高强钢的主流产品。研究了基于组织遗传性下原始组织对高强钢在热加工过程中相变行为的影响规律,以实现对实际生产工艺的优化。采用动态热力学模拟试验机、高温激光共聚焦显微镜(CLSM)、Axia Chemi 钨灯丝扫描电镜(SEM)等先进实验设备,原位观察了不同原始组织高强钢板奥氏体化和晶粒长大过程,以及冷却过程中的相变行为。实验结果表明:当终冷温度为350、550、680 ℃时,3种终冷温度下高强钢板的原始组织分别为“马氏体+铁素体”(M+F)、“贝氏体+铁素体”(B+F)和“珠光体+铁素体”(P+F)。综合比较发现,原始组织为“P+F”的高强钢板,其临界奥氏体化温度(Ac1)为647.9 ℃,与奥氏体晶粒异常长大临界温度相差417 ℃,奥氏体晶粒的生长方式是晶界迁移与小晶粒合并,奥氏体平均晶粒尺寸为0.66 μm;马氏体开始转变温度(Ms)为362 ℃,因此具有较宽的热加工工艺窗口,利于工业生产Q&P热处理工艺的柔性调控。
  • 董诗晴, 张阳, 郭思文, 邓想涛, 叶其斌
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    为满足舰船大型化、轻量化的发展要求,开发具有超高强度、良好韧性及优异焊接性能的新型舰船用钢,并实现其高效生产具有重要意义。采用扫描电子显微镜、电子背散射衍射、透射电子显微镜,对比研究了直接淬火(DQ)与再加热淬火(RQ)工艺对纳米级Cu-NiAl复合析出强化超高强钢组织与性能的影响。结果表明:DQ钢与RQ钢的显微组织均由板条马氏体组成,经过550 ℃回火后,DQT钢中形成了更细小的板条马氏体组织和更高的位错密度,为Cu-NiAl相高密度析出提供了更多的形核位置;与RQ钢相比,DQ钢具有更高的回火稳定性,回火后保留了更大密度和更高比例的小角度晶界。因此,在更显著的析出强化和细晶强化共同作用下,DQ钢回火后强度更高,屈服强度比RQT钢高100 MPa,达到1 425 MPa。
  • 母志鹏, 董瑞峰, 张肖雨, 崔青玲, 陈基权, 吴彦杰
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    为探究微量稀土元素对高强度海洋平台用钢相变行为的影响,利用Formastor-FⅡ全自动相变仪,测定了不同稀土Ce元素含量FH460钢的相变点和过冷奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线。对FH460钢在不同冷速条件下的显微组织进行观察,并测量了显微硬度。结合第一性原理计算分析了稀土Ce元素对FH460钢组织转变的影响机理。结果表明:随着稀土Ce元素含量增加,FH460钢的Ac3温度升高、Ac1温度下降,扩大了奥氏体区;与未添加Ce元素FH460钢相比,不同Ce含量FH460钢CCT曲线形状基本不变,但珠光体转变区和贝氏体转变区扩大,且Ce元素抑制了马氏体的转变;当冷速在30~90 ℃/h时,由于添加稀土Ce元素,FH460钢硬度显著高于未添加Ce元素的FH460钢;微量稀土Ce元素的添加未改变FH460钢在不同冷速下的组织演变规律,但是加入微量稀土元素Ce元素后,珠光体组织得到了细化,且含量也明显增加,同时促进了贝氏体的转变和马氏体板条间距减小。
  • 贺文健, 雷小玲, 丁文红
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    钛/钢复合材料由于其强耐蚀性成为海洋、化工、能源等领域的关键基础材料。由于钛为活性金属,制备过程中的Fe-Ti脆性相是钛/钢复合材料制备面临的共性问题。通过组织调控构建不同复合界面结构并探讨其形成机制。结果表明:Ga元素改性调控后,Ti侧近结合界面组织由β-Ti转变为α-Ti,850、900 ℃热轧时界面由非连续TiC及聚集Fe2Ti颗粒转变为单一均匀连续的TiC层;结合强度由190 MPa提高至290 MPa;DC/γ-FeDC/α-Ti扩散系数差在5.94×10-12~2.9×10-12m2/s范围时,有效调控TiC层厚度为180~190 nm,并显著抑制了Fe2Ti及FeTi的生成。
  • 蔡珍, 刘永前, 魏兵, 刘洋, 陈昊, 王辉
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    随着用户对搪瓷钢成形效率、加工成材率要求的进一步提高,对宽幅薄规格深冲搪瓷钢的需求日益增多,而采用传统热轧技术生产时存在氧化铁皮压入、甩尾、浪形、成形性能差等技术瓶颈,因此基于薄板坯连铸连轧产线开发了热轧酸洗宽幅薄规格深冲搪瓷钢。介绍了深冲搪瓷钢的化学成分设计、生产工艺、带钢表面质量和力学性能稳定性控制工艺。研究及生产实践表明:成品力学性能均匀,具有优异的成形性能、抗鳞爆性能和密着性能;带钢的屈服强度直接影响其深冲性能,钢中有效Ti含量、精轧压下分配和终轧温度会显著影响带钢的屈服强度,卷取温度对带钢屈服强度影响较小;深冲搪瓷钢的主要强化机理为固溶强化和细晶强化,析出强化作用较弱。基于薄板坯连铸连轧产线热轧酸洗宽幅薄规格深冲搪瓷钢的成功开发,实现了1.65 mm×1 500 mm极限规格深冲搪瓷钢批量稳定供货超万吨,填补了市场空白。
  • 孙丽荣, 丁敬国, 万佳峰, 蔡明晖
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    针对低成本、高性能DP780热轧带钢的开发,对其化学成分进行了优化设计,减少了昂贵合金元素Cr、Mo、V 等的添加,优化了C、Si、Mn含量设计,设计化学成分为:w(C)=0.105%、w(Si)=1.15%、w(Mn)=1.7%、w(Ti)=0.01%;结合前置式超快冷+层流冷却+后置超快冷组合的一体化超快冷系统,建立了基于极限学习机的超快冷换热系数机器学习模型,有效提高了前置式超快冷出口温度和卷取温度的控制精度。基于此,研究了前段超快冷出口温度和卷取温度对DP780热轧带钢微观组织演变和力学性能的影响规律。研究结果表明:当卷取温度设定为190 ℃,DP780热轧带钢的微观组织为铁素体和马氏体,随着前段超快冷出口温度的降低,马氏体体积分数逐渐减少,铁素体体积分数逐渐增加;当前段超快冷出口温度设定为610 ℃,卷取温度为230 ℃时,热轧带钢的微观组织主要为铁素体、马氏体和少量的贝氏体,但随着卷取温度的降低,组织中的贝氏体逐渐消失,马氏体体积分数减少,铁素体体积分数增大。采用热轧及超快冷一体化调控工艺,获得了低成本、高性能的DP780热轧带钢,屈服强度为641 MPa、抗拉强度为1 068 MPa、断裂伸长率为11.5%、强塑积达12 282MPa·%。
  • 李建伟, 高文刚, 刘靖群, 梁江涛, 李瑞, 黄爽
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    热轧产线在实际生产过程中,中间坯受到各道次的温度限制,需要空冷待温,对产线轧制效率产生一定影响。通过有限元模拟分析,投用中间冷却工艺后,中间坯经超密度集管进行快速冷却,结合20~50 s的空冷返温时间,中间坯内外温度趋于均匀,厚度方向最大温差小于28 ℃,可以有效提高板坯性能稳定性,降低摆钢空冷时间,提高轧制效率。设计研发出一种超密度布置的中压水喷射冷却集管装置,并将该中间冷却设备投入车轮钢的实际生产应用。结果表明:对比常规车轮钢实际生产情况,当投入中间冷却设备之后,每块板坯平均轧制时间由115 s缩短至102 s,轧制节奏缩短13 s,机时卷数提高4卷/h,每小时可提高产量104 t;对比不同中间冷却水投入组数和产品的组织及性能情况,当中间冷却设备投入的冷却水组数增加,车轮钢沿轧制方向的带状组织碎断程度逐步完全,芯部晶粒尺寸更为细小,且多为等轴晶;随中间冷却设备投入的冷却水组数增加,车轮钢屈服强度波动降低42 MPa,断后伸长率波动降低至2%,其性能越趋于稳定,同时也减小了车轮钢低温冲击功的波动。
  • 于帅, 孙国胜
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    为了探究轧制温度对亚稳态奥氏体不锈钢变形组织特征及其力学性能的影响,对304不锈钢板在不同温度下进行轧制变形,利用金相、扫描及透射电子显微镜等对其变形组织进行表征;通过显微硬度和准静态单轴拉伸实验,测试了其力学性能。结果表明:实验钢板在室温冷轧变形时会诱发马氏体相变,形成大量的马氏体组织;200 ℃温轧时,马氏体相变被抑制,取而代之的变形机制为形变孪生;当变形温度提高至600 ℃时,形变孪生也被完全抑制,其主导协调变形机制为位错运动。轧制温度的升高引起钢板层错能的变化是其变形机制发生转变的主要原因。室温冷轧变形试样因组织中存在大量的马氏体而具有极高的强度(1 710 MPa)和硬度(473HV),随着轧制温度的升高,钢板的硬度和强度均明显下降,但拉伸塑性则大幅提高。所有温轧实验钢板均表现出优异的强塑性匹配,但吕德斯应变占总伸长率的36%以上。
  • 徐闻慧, 杨洪刚, 金勇, 吕家舜, 徐承明, 王永明
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    热浸镀Al-Zn-Mg-Si镀层钢板具有优异耐蚀性,已被广泛应用于建筑、家电和汽车等领域。为探究冷却速率对镀层组织的影响,利用热镀锌模拟器制备了Al-Zn-Mg-Si镀层钢板试样,镀层成分为55Al-42Zn-1.5Mg-1.5Si,利用光学显微镜、扫面电镜、X射线能谱仪和盐雾试验研究了不同冷却速率下镀层的微观组织及耐蚀性。结果表明:当冷却速率从10 ℃/s提高到22 ℃/s时,Al-Zn-Mg-Si镀层组织和性能发生显著变化,枝晶和枝晶间距明显细化,晶花尺寸缩小78%,枝晶与枝晶间隙过渡区的宽度增大95%,多数富Zn相从大块状变化为短棒状,在枝晶间隙中弥散分布,枝晶取向的多样性使镀层宏观表面更加均匀;提高冷却速度率有利于减缓镀层腐蚀蔓延速度,与冷却速率10 ℃/s相比,冷却速率22 ℃/s下的耐蚀性延长时间大于2 496 h。
  • 邢德茂, 王帅
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    在冷连轧机组生产板带过程中,不合理的轧制工艺参数会导致板带产品发生严重的塑性变形,造成所生产板带在卷取时出现开腔缺陷。为了防止开腔缺陷造成的严重损失,充分结合冷连轧机组的工艺流程和设备特点,通过计算润滑油膜厚度、摩擦因数和轧制力,建立了以预防板带开腔缺陷为目标的张力制度优化模型。该模型通过优化冷连轧机组各机架之间的张力,在保证压下率的同时尽可能降低轧制力,有效解决了冷连轧机组轧制过程中出现的板带开腔问题。在国内某生产现场应用该优化模型后,板带开腔缺陷发生率下降约6%,显著提高了板带生产企业的产品质量与生产效率。
  • 令狐克志, 王晨阳, 王钟萱, 邝霜, 刘宇昊, 朱国明
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    因角钢规格系列化而使其具有丰富的孔型设计需求,但是轧件的变形复杂难以预测,依靠传统经验不断试轧、修改孔型的方法使研发成本过于高昂。基于VB.NET语言对通用有限元软件ABAQUS进行二次开发,编写角钢轧制有限元建模程序,不但使型材轧制过程在虚拟环境下再现,提高孔型设计的准确性与效率,而且解决了因ABAQUS软件界面操作复杂且前处理需花费大量时间的问题。使用VB.NET语言编写程序,生成Python脚本,自动完成几何建模、材料属性定义和网格划分等一系列前处理过程,最后使用该程序进行了∠18#角钢的全轧程仿真,将模拟尺寸、实际尺寸与设计尺寸进行比较,验证了模型的可靠性与精度。
  • 设计与改造
  • 唐丽娟, 吴民渊, 杜晓方
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    河北永洋精品轻轨工程采用了半连轧生产工艺,长尺智能预弯、长尺矫直工艺,全自动高效精整线等工艺技术,打破了传统轻轨生产工艺,开创了轻轨生产的全新模式。介绍了该工程产品方案、设计难点、新一代轻轨生产线工艺流程、采用的先进技术以及生产线建设。目前,该生产线已稳定运行,生产效率高、产品质量好,与传统工艺比,成材率提高3%、综合作业率提高5%、吨钢电耗降低5%、人员缩减25%,综合效益及各项指标均达到行业领先水平。该生产线的成功设计为其他型钢生产企业的装备升级、产品结构调整、产品质量提升提供了参考,也为工程设计人员开拓了型钢工程设计的新思路。
  • 刘建军, 付建辉, 杨可托, 张启文, 王菊
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    介绍了国内首条集连续光亮退火、双机架平整、拉弯矫直工艺为一体的不锈钢带钢光亮退火机组情况,包括原料带钢规格、工艺流程、高速智能化控制方案,以及主要设备的技术参数;同时,介绍了该机组设计的创新点,其结合了碳钢板带连续退火过程中双平整+拉矫工艺,用以生产200、300、400系高表面质量2D、2B及BA产品。此外,入口活套、出口活套采用共轨道工艺设计,大大降低了投资成本,在提高产品品质的同时降低了产品的生产能耗。
  • 自动化与智能化
  • 阎新杰, 秦红波, 郑立康, 陈彤
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    在热连轧生产过程中,卷取温度控制精度是决定产品质量优劣的关键参数之一。以换热机理模型为基础,通过实际生产数据和过程参数的综合分析,在综合考虑终轧温度、带钢厚度等因素的基础上,深入研究了穿带速度、冷却水温以及季节变化等关键因子对卷取温度模型的影响并对模型进行了修正和优化。同时,采用机器学习算法构建了基于合金成分的卷取温度偏差补偿模型,并对不同算法进行对比分析。研究结果表明:随机森林预测模型在提高卷取温度控制精度方面表现优异。研究成果应用于实际生产厚度h≤6.0 mm、6.0 mm<h≤13.0 mm、h>13.0 mm带钢平均卷取温度合格率分别提升了3.07%、3.82%、4.68%,为进一步提升卷取温度控制精度提供了新的有效途径。
  • 革新与交流
  • 孙傲, 冯艳斌, 刘志伟, 张瑞琦, 翁镭, 刘志众
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    随着用户对耐候钢需求量的不断攀升,对其性能提出了更高的要求。采用低C、低Si、低Ni设计,通过提高Mn、Nb、Ti等强韧化元素的含量,并控制Si、Cr、Ni、Cu等耐蚀合金元素含量和Cu、Ni含量的比例,同时合理设计轧制工艺,成功开发了Q460NHE耐候结构钢,并对该试验钢的力学性能、组织、原生氧化膜特点及耐腐蚀性能等进行了研究。结果表明:试验钢的显微组织主要由铁素体+贝氏体+珠光体(少量)组成,析出相主要为TiC及Nb-Ti碳氮化物,其中铁素体晶粒形状为等轴状,该组织结构特征保证了试验钢力学性能和低温冲击性能的优越性,其屈服强度达到490 MPa以上,抗拉强度达到610 MPa以上,-40 ℃冲击韧性可达到80 J以上;试验钢原生氧化膜厚度小于10 μm,其致密性及平整性较好,与基体结合紧密,存在Cr、Si、Ni、Cu等耐蚀元素不同程度的富集,其中Cr、Si元素富集最为明显,该氧化膜的特点有利于抑制腐蚀介质的扩散;试验钢的耐腐蚀性指数I为6.76,相对Q345B钢的腐蚀速率仅为58%,腐蚀后锈层表面形貌相对平整致密,部分锈层呈絮状,有利于阻止腐蚀介质的渗透,其锈层中稳定相α-FeOOH含量较多且α/γ-FeOOH(质量分数)>2,锈层已达到稳定状态。所开发Q460NHE耐候结构钢的力学性能、低温冲击性能和耐腐蚀性能均满足标准要求。
  • 杨玉, 艾铖珅, 王刚, 王英海, 许成, 王润琦
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    针对45Mn钢零件加工过程中折弯开裂的问题,分析了其折弯开裂的原因,并介绍了通过板坯热喷涂工艺改善45Mn钢冷弯性能的生产实践。结果表明:钢板表面存在全脱碳层和晶间氧化层,弯折时外表面受拉应力,全脱碳层内晶间氧化处应力集中形成微裂纹成为起裂源,是45Mn钢零件加工过程中折弯开裂的主要原因;在化学成分和基体组织形貌相同的情况下,45Mn钢表面晶间氧化是影响其冷弯性能的主要因素;在热轧前采用板坯热喷涂防氧化涂料工艺,可以有效抑制钢板表面晶间氧化的形成,改善45Mn钢冷弯性能,使其180°弯曲不开裂,且对其抗拉强度、屈服强度和伸长率均无明显影响。
  • 宋大伟
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    热轧生产线上除了轧机主电机外,装机容量最大的是除鳞泵电机,在降低生产成本上具有较大空间。为此,对热轧除鳞系统的关键设备进行了介绍,归纳了各种空轧时间的特点,重点分析了除鳞泵工作状态的不同阶段,基于现有除鳞系统配置对节能方法展开研究,并进行了实际调试应用。针对精轧除鳞系统和粗轧除鳞系统的特点给出不同节能方案,阐明除鳞系统的节能区间主要应用在粗轧区域,大容积蓄能器组加变频调速系统的配置是目前较好的粗轧除鳞系统节能方案,为设计和改造除鳞系统提供了节能方面的参考。
  • 李雯, 裴新华, 赵楠
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    针对弹簧钢60Si2Mn带钢酸洗退火后冷轧时发生表面掉粉的问题,对退火、冷轧试样的表面、截面形貌及化学成分进行了分析,发现退火、冷轧试样表面存在约10 μm厚、以Fe为主要成分的明显疏松层,轧制脱落的粉状物质主要为Fe。为进一步探明疏松层与氧化铁皮的相关性,在实验室制备了热轧试样、不完全酸洗试样、完全酸洗试样进行全氢罩式退火,结果显示:热轧试样经退火后,表面氧化铁皮被完全还原为一层致密金属铁,不完全酸洗试样表面出现类似轧制掉粉的疏松层结构,完全酸洗试样表面仍保留酸洗初始表面。此外,60Si2Mn热轧试样厚度6 μm的氧化铁皮下存在厚度8 μm的内氧化层,不完全酸洗试样退火后,表面疏松层厚度为8 μm,远大于热轧试样氧化铁皮厚度,且明显向基体扩展。实验研究发现:60Si2Mn带钢表面氧化铁皮结构致密,其酸洗主要以微裂纹形式腐蚀去除氧化铁皮,由于所需酸洗时间约为常规高碳钢的数倍,因此在去除表面氧化铁皮的同时,内氧化层发生明显的晶间腐蚀,与残留的氧化铁皮一起在退火后形成疏松结构而导致冷轧掉粉问题。因此,对于60Si2Mn带钢,一方面要尽量酸洗彻底无氧化铁皮残留,另一方面需控制内氧化层厚度,避免酸洗时内氧化层发生沿晶腐蚀而产生表面疏松的风险。
  • 何波, 曹新星, 邵长礼, 曾波, 徐志响, 颜成
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    针对实际生产过程中热镀锌合金化钢板表面易出现白斑色差条纹缺陷的问题,通过对正常部位和白斑缺陷部位的形貌、成分进行对比分析,揭示了白斑缺陷的形成机理,并提出了工艺改进措施。结果表明:带钢灰色镀层表面沿长度方向分布的白斑缺陷具体表现为边部呈正常的深灰色,中部出现显著的白色条状斑迹;白斑缺陷实际为欠合金化缺陷,带钢中部欠合金化主要是由于出锌锅后的带钢头部板形不良出现C翘,导致带钢上表面中部的镀层厚度大于下表面,使得上表面Fe元素含量偏低导致白斑缺陷。通过优化热轧层流冷却、严格控制热轧平整机辊径、增加冷却段张力和减少调整锌锅纠正辊的压靠量等措施,有效改善了带钢C翘缺陷,取得良好效果。
  • 徐兵伟, 郭新文, 陈涛
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    针对镀铜合金焊丝表面色差问题,通过SEM、能谱分析等手段,发现对于Si含量较高的ER70S-G合金焊丝用钢,其铸坯表面易出现难以去除的Fe2SiO4氧化铁皮和氧化裂纹,随着轧制和盘条拉拔遗传到焊丝表面,造成焊丝产品镀铜不良而导致表面发黑。同时,研究了Fe2SiO4氧化铁皮和氧化裂纹与铸坯加热温度、加热时间和残氧含量关系,加热温度在1 150 ℃以上时,Fe2SiO4相比例显著增加;在1 100 ℃高温条件下,随着加热时间的延长,氧化反应持续发生,氧化裂纹显著加深;炉内残氧含量越高,铸坯氧化速率越快;10%残氧含量铸坯的氧化速率是2%残氧含量时的4倍。为此,采取对加热炉加设挡墙以及采用一空一装坯方式,控制加热时间约80~90 min,入炉温度小于750 ℃,加热一段温度为770~820 ℃,加热二段温度为950~980 ℃,均热段温度为1 050~1 100 ℃的措施,解决了高Si含量焊丝产品镀铜表面发黑的问题。
  • 谢常胜, 许宝玉, 代鑫, 任振海, 恽伟达
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    针对某钢厂生产的低碳低合金结构钢棒材内部存在长约0.1~0.3 mm显微裂纹的问题,通过低倍组织检查、光学显微镜和扫描电镜观察等方法对低碳低合金棒材内部微裂纹进行了分析和研究,并提出了工艺改进措施。结果表明:低碳低合金钢棒材热轧后内部出现多个彼此不相连、无方向性、长度约0.1~0.3 mm的微裂纹,周围没有异常夹杂物等冶金缺陷,微裂纹沿带状组织的珠光体条带扩展,且珠光体条带周围分布着贝氏体、马氏体混合组织;成分偏析导致低碳低合金钢棒材中出现级别较高的带状组织,且带状组织周围存在贝氏体和马氏体混合组织,在发生较大塑性变形时更容易产生微裂纹;连铸时将过热度控制在20~30 ℃,电磁搅拌参数设置为200 A、2.0 Hz,二冷区比水量降低至0.41 L/kg,拉坯速度控制在1.2 m/min时,可从连铸坯的源头减轻带状组织;适当延长连铸坯在(1 180±10)℃高温段保温时间至250~305 min,可改善成分偏析;热轧棒材入坑缓冷可以避免贝氏体、马氏体组织的产生。工艺改进后对热轧低碳低合金钢棒材进行无损探伤未再发现内裂纹缺陷,改善效果明显。