针对莱钢4300mm宽厚板生产线只能实施一轧两待和一轧三待的批轧模式，因而影响产量和成材率的提高，且存在待轧中间坯分钢时易出现跟踪错误的问题，通过将中间坯的间距由40m修改为120m，将辊道安全距离由35m修改为20m，并将分钢触发信号由热检信号改为逻辑信号，实现了两轧五待的批轧模式，使30mm以上厚规格的平均生产节奏由54min缩短至31min，生产也更加稳定。

介绍了覆膜铁的生产工艺、产品特性及发展历程，并分析了国内外覆膜铁产品的应用现状及前景。

阐述了托盘式钢卷运输方式的产生和特点，利用冶金流程工程学的原理对托盘式钢卷运输系统进行 了分析，介绍了这种运输方式在热轧和冷轧领域的应用，指出托盘式钢卷运输方式具有广阔的发展空间。

在工业试制条件下，通过成分设计和TMCP-T工艺设计，采用晶粒细化、沉淀强化、位错强化和
贝氏体组织强化等手段，辅以回火处理得到性能优异的低碳贝氏体Q550D高强钢板，其屈服强度约600-665MPa抗拉强度达725-775MPa金相组织为粒状贝氏体和细小板条贝氏体的混合组织。同时，分析了不同回火工艺对钢板组织结构与力学性能的影响。

介绍了某中厚板厂制造执行系统（MES）的功能、软硬件组成、网络结构和系统架构，该系统以业务处理模型为核心，采用3层体系结构，由数据库、通信服务器和客户端3部分组成，具有生产计划管理、生产工艺管理、库区管理、物料跟踪、轧辊管理和生产数据收集管理功能，可提高该厂生产效率和自动化水平。

镀层的力学性能是影响涂镀产品服役寿命的关键。综述了热浸镀Zn-Al-Mg镀层力学性能(附着力、抗裂性、耐磨性、硬度和强度)的评价方法;归纳总结了合金成分中Al、Mg、Si等元素含量,以及热浸镀工艺中热浸镀温度和时间对镀层力学性能影响的研究进展。为了获得耐蚀性能与力学性能俱佳的Zn-Al-Mg镀层,指出应深入研究镀层组织与各力学性能指标之间的对应关系,积极探索不同钢种的热浸镀温度及时间工艺窗口,并将材料基因工程技术、机器学习技术与Zn-Al-Mg镀层性能研究相结合,以更快速、精准地实现Zn-Al-Mg镀层成分设计及组织性能预测,从而指导实际生产。

介绍了冷轧平整轧制中延伸率的定义、测量方法和控制技术，并详细说明了武钢集团鄂钢冷轧薄板厂1500mm冷轧平整机组的延伸率控制策略。

简述了常规废盐酸回收技术及其优缺点，介绍了一种废盐酸回收的新技术与装置，该技术采用独特 的塔分离、浓缩技术、回收稀盐酸浓度可达到15%左右，可直接进入生产主线酸洗使用。同时该技术采用热结晶工艺，可高效分离废盐酸中的氯化亚铁，能耗相对较低。实际应用表明；该装置投资省、占地少、运行费用低。

介绍了φ10mm热轧带肋钢筋四线切分工艺孔型系统的设计、导卫系统的选择以及轧制过程中调整 操作要点。同时，介绍了山东石横特钢集团轧钢厂φ10mm带肋钢筋四线切分轧制的技术经济指标，经济效益显著。

针对首秦公司4300mm轧机生产60-85mm规格Q345E钢板低温冲击韧性不合问题，分析了其主要影响因素，指出钢板终轧温度高、粗轧道次压下量小，且轧后多采用空冷造成钢板带状组织严重，晶粒尺寸粗大是该问题的主要原因。在生产中通过增大粗轧道次压下率、降低精轧温度、采用水冷等措施，改善了Q345E厚板的低温冲击韧性，大大提高了产品的合格率。

介绍了热镀锌板的生产技术发展趋势及我国热镀锌钢板生产发展概况、存在问题，提出要注意热镀锌板规格与强度的优化选择、强调专业化生产、加强行业自律以及今后将面临的热镀锌板产能阶段性相对过剩等问题。

通过对某热轧高强度型材低温冲击性能影响因素的分析和研究，发现其低温冲击性能不合格的主要 原因是钢的终轧温度过高而导致钢中出现异常组织及组织粗大，同时取样方式及取样部位也对性能有较大影响。通过将终轧温度控制在870-930℃范围内，轧后禁止进行吹风或喷水冷却，并要求上冷床后进行多支堆放冷却，使该产品一次性能合格率由85.3%提高到97.8%。

介绍了在武钢集团昆明钢铁股份有限公司棒线厂粗轧第1、第2架实施无孔型轧制的轧辊配置、轧件断面尺寸、导卫设计等方面的情况，实践表明；无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。

介绍了实验室内开发的1000MPa级冷轧热镀锌双相钢的化学成分、热镀锌退火工艺及其室温组织和力学性能。实验表明；实验用钢的Ac1,Ac3,Ms点分别为725、850、390℃经退火温度为820℃保温时间为80S的热镀锌退火后，室温组织为典型的铁素体+马氏体组织，抗拉强度可达1014MPa,伸长率达13.7%
%

分析了首钢京唐公司1580mm热轧线生产冷轧料时的氧化铁皮生成原因，通过优化加热制度和除鳞工艺，加强设备管理，制定合理的换辊周期，氧化铁皮压入的表面缺陷得到了有效控制，冷轧料表面质量得以明显改善。

介绍了我国冷轧板带钢的生产现状，指出了在目前总产能过剩情况下的产品结构调整方向，即应在高品质涂镀层板、电镀锌板、电工板和薄规格冷轧板带等品种上加强开发和增加产能，以替代进口。同时，提出了冷轧板带钢生产的发展方向，即研发无酸除鳞和无乳液润滑，减少污染，实现绿色生产工艺$加大轧制薄带钢的高精度冷轧机的研发与配置；延伸钢铁服务与深加工产业链，从而使钢材得到高效!节约的应用，实现冷轧带钢生产的可持续发展。

介绍了我国自行设计、制造、安装和调试的第1套炉卷轧机-泰钢1800mm带钢炉卷轧机的工艺，主 、要介绍了其装备水平和特点、经1年多的生产实践，各项指标和功能基本实现。

分析了UFC-ACC工艺的设计原理及特点，建立了中厚板UFC-ACC过程控制系统。在分析该系统
功能及实现方式的同时，着重说明了模型计算系统的组成及计算原理。同时，对超快冷段冷却策略、层冷段冷却策略及两段协调策略进行了阐述。结合现场实测数据，得出该过程控制系统具有较好的计算稳定性及较高的计算精度，计算终冷温度与目标温度的偏差在4%以内，计算终冷温度与实测值的偏差在3.5%以内，可满足生产需要。

带钢边部厚度减薄量是冷轧成品带钢一个重要质量指标。本文以宝钢１５５０ｍｍ ＵＣＭＷ 冷连轧机为研究对象，通过数值仿真，分析了冷轧带钢边部减薄的主要影响因素，研究了１５５０ｍｍ ＵＣＭＷ 冷连轧机配置的Ｋ-ＷＲＳ工作辊的边缘降控制性能，同时对其边缘降控制系统进行了消化分析，对比了边缘降控制系统投入前后的控制效果，以进一步指导实际生产。

推导并分析了板带AGC控制的增量、全量模型，又从工程应用角度出发，将AGC模型和平整工艺模型一起讨论#给出了不同工艺条件下的调节公式，以及工程实施中的应对策略。

通过光学显微镜和电子显微镜对管线钢中常见的带状组织形貌进行观察，发现低碳管线钢中通常含 有珠光体带、针状铁素体带、板条贝氏体带、先共析铁素体和贝氏体/马氏体带、MA带等。带状组织的形成与成分局部偏析和TMCP工艺关系密切，不同类型的带状组织形成的原因不同，同时对钢板的性能影响也不同，特别是对高级别管线钢的屈强比和落锤性能影响明显。本文结合工业生产的数据分析发现珠光体带和MA带是引起DWTT断口分离的原因之一；由于钢板终轧温度和入ACC温度偏低形成的多边形铁素体、针状铁素体、贝氏体/马氏体带以及因冷却速度过大形成的板条贝氏体带是导致屈强比超标的原因之一。

针对目前国内钢管连轧机组工艺特征，分析了连轧管机调整的理论依据，简要介绍了轧机状态判断和转速调整的方法。

介绍了莱芜钢铁股份有限公司大H型钢生产线的产品方案、生产工艺、主要设备及其特点，以及该生产线采用的异形连铸坯、热送热装、CCS万能轧机、X-H轧制法、CDS辊式矫直机、长尺冷却-长尺矫直等先进技术。

对不同热变形工艺的热轧2005双相不锈钢试样进行了WBSD分析，结果表明，在2205双相不锈钢热轧变形过程中，发生了α-β逆相变。进一步的分析显示，工艺参数对这种逆相变的影响规律是；随着变形量的增加和变形温度的降低，该相变的转变量增大。

介绍了澳标５００Ｎ 钢筋的特点，以及莱钢的试制过程，包括化学成分设计、孔型设计与加工、轧制与冷却工艺控制。试制结果表明，钢筋的力学性能、外形尺寸、表面质量均满足标准要求，具有良好的综合性能。

介绍了各种冷轧辊辊面毛化工艺的特点，分析了EDT毛化工艺与超精磨工艺应用于高品质汽车板生 产时，轧辊辊面和钢板板面形貌的特征。

研究了不同的热轧生产工艺对Si-Mn合金弹簧钢带组织和性能的影响，得出要改善其冷轧加工性
能，关键是控制热轧钢带组织中的珠光体球团尺寸和珠光体片层间距，同时回归得出了冷轧最大变形量与珠光体含量、铁素体状态参数间的定量关系。

针对南钢中厚板卷厂冷却系统冷却不均而带来的板形问题，开发了一种新型流量控制技术，可标定调节阀在不同开口度下集管流量值，并回归出流量－ 开口度设定曲线。生产中根据该曲线进行交流量比的调整，提高了冷却系统流量控制精度，从而改善了控冷后钢板板形。

利用金相显微镜和电镜观察了高钢级管线钢中M-A组元的形貌，并计算分析了其尺寸、百分比及显
微结构。结果表明：该材料以20℃/S的冷却速度终冷至410℃的工艺下得到的M-A组元尺寸一般小于3μm，Lapera试剂腐蚀测量的百分比与利用SEM 金相照片所测量的结果有所差别，TEM衍射斑点分析得出M-A组元为多个取向的马氏体组合体。

针对涟钢2250mm常规热连轧机组F5~F7机架CVC工作辊横移量及分布不合理、轧机凸度控制能力不足的问题，通过建立CVC辊型模型对其进行了优化设计。现场实验表明，CVC辊型优化后，工作辊横移全行程利用率得到了有效提高，工作辊弯辊的板形调控功效也得到了更好发挥，满足了板形控制的需要。

先进高强钢中含有大量的Si、Mn等合金元素，这些元素在退火时会扩散到钢板表面并氧化，所产生的表面氧化物降低了锌液对钢板的浸润性，影响了镀锌产品的质量。本文介绍了先进高强钢板可镀性及内氧化数学模型研究的进展，通过改变基体的化学成分、退火气氛的露点和H2N2比例，将影响钢板可镀性的合金元素氧化控制为内氧化，改善了钢板的可镀性。

介绍了冷轧产品对原料的要求及发展趋势，分析和讨论了上下游工序对冷轧产品质量与用途的影响，提出冷轧产品的质量不仅与为其提供原料的上游工序的生产设备与工艺条件密切相关，而且需要根据不同产品的不同性能，对冷轧工序的各环节采用相应的对策和适合的工艺路线，并从工厂设计阶段开始就充分考虑相关工序的内在要求和制约因素，这样才能生产出满足不同需要的合格产品。

介绍了树脂锚杆钢筋的产品特点和生产难点，分析了生产过程中出现的尺寸不合格、性能不合格的原因，及对此采取的措施，从而使钢筋尺寸不合格率降至0.05%以下，成材率提高至97.8%。

针对莱芜钢铁股份有限公司大H型钢万能轧机立辊箱表面出现严重磨损的问题，根据立辊箱的结构 和工况，采用激光熔敷技术对立辊箱进行修复。介绍了激光熔覆技术的原理与特点，经实践，修复后立辊箱最大磨损量小于0.5mm，完全满足生产的需要。

针对中厚板辊底式明火常化炉出现的炉辊结瘤现象，分析得出其主要是由钢板下表面的氧化铁皮和 火焰切割钢板时留下的流渣粘结形成的，通过采取控制原料板氧化铁皮和炉生氧化铁皮、合理安排生产作业计划。定期通炉去除辊瘤等措施，有效控制了炉辊结瘤现象，停炉周期已经达到半年以上。

介绍了带钢连续热镀锌退火炉预热区及无氧化加热区热诊断的项目和方法，分析了实际空气过剩系 数的数值及其受环境温度的影响，并介绍了实际诊断的案例和结果。本案例通过热诊断使热效率提高了2.5%，经维修和小范围改造又提高了1.5%，每年节约能源折合成标准煤约200t
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通过对热轧钢板的氧化层形成机制及影响因素的分析研究，确定了汽车大梁用热轧黑皮表面钢板
355L的成分及热轧工艺制度。采用金相组织观察、分析、X-射线衍射仪分析、力学性能测试等方法，分析了钢板的组织、性能、氧化层形貌和结构组成，结果表明：所试制的热轧黑皮表面钢板氧化层结合良好，氧化层中的Fe3O4含量大于85%,氧化层厚度不大于10μm，用于无酸洗工序直接冲压汽车大梁件，氧化层脱落较少，效果良好。

介绍了某热连轧厂精轧机组AGC控制系统硬件配置，给出了AGC控制系统结构。针对现场的实际
情况，引入了硬度厚度双前馈AGC变塑性系数GM-AGC、带Smith预估器的监控AGC 。为消除厚度控制对带钢张力造成的干扰，提出了秒流量补偿。实际应用表明，AGC效果明显，带钢全长上厚度偏差均可控制在80чm之内。

根据某机组生产的80Kg级TRIP钢冷轧带钢的特点，研究了其圆盘剪剪切工艺，并提出了一种简易 拟合经验公式，可快速制订新规格带钢的圆盘剪剪切工艺参数，同时针对现场常见的剪切问题分析了原因，提出了解决方案，效果较好&。

介绍了国内自主设计制造的连续电镀锌机组的完整工艺组成和电镀锌工艺的诸多影响因素，以及镀 后处理的方法，给出了电镀锌机组各系统或参数的选择规律或计算办法，并优化设计了一条8万t/a电镀锌机组，投入工业生产后产品得到了市场认可。